EHS危害辨识及风险评估概要.ppt

EHS危险辨识及风险评估 1危险辨识与风险评估的流程 危险：可能造成人员受伤、或疾病等伤害的根源、状态或行为或他们的组合。 2.2危险因素分类 物理性危险因素 化学性危险因素 生物性危险因素 心理、生理性危险因素 行为性危险因素 其他危险因素 2.2.1物理性危险因素 设备、设施缺陷 防护缺陷 电危险 噪声危险 振动危险 电离辐射 运动物危险 明火 能造成灼伤的高温物质 能造成冻伤的低温物质 粉尘与气溶胶 作业环境不良 信号缺陷 标志缺陷 其他物理性危险因素 2.2.2化学性危险因素 易燃易爆性物质 自燃性物质 有毒物质 腐蚀性物质 其他化学性危险因素 2.2.3生物性危险因素 致病微生物 传染病媒介物 致害动物 致害植物 其他生物性危险因素 2.2.4心理、生理性危险因素 负荷超限 健康状况异常 从事禁忌作业 心理异常 辨识功能缺陷 其他心理 、生理性危险因素 2.2.5行为性危险因素 指挥错误 操作失误 监护失误 其他错误 其他行为性危险因素 3危险因素所造成的事故类别 物体打击 车辆伤害 机械伤害 起重伤害 触电 淹溺 灼烫 火灾 高处坠落 坍塌 放炮 火药爆炸 化学性爆炸 物理性爆炸 中毒和窒息 其他伤害。 4.1.4.1安全检查表分析（SCL） 4.1.4.2预先危险性分析（PHA） 4.1.4.3危险和可操作性研究（HAZOP） 4.1.4.4故障类型和影响分析(FMEA) 4.1.4.5事故树分析（FTA） 1安全检查表形成 最基本、最初步的系统危险性辨识方法； 剖析检查对象，把大系统分割成小的子系统； 查出不安全因素； 确定检查项目和标准要求； 将检查项目按系统、子系统顺序编制成表； 查找并形成对应危险因素的安全要求与安全措施清单； 按系统列出应检查问题的清单； 经过实践检验，不断修改完善，形成标准的安全检查表。 2安全检查表的编制 组织编写组 对系统进行全面细致的了解，包括系统的结构、功能、工艺条件等基本情况和有关安全的详细情况。 收集与系统有关的国家法规、制度、标准及得到公认的安全要求等； 按照系统的结构或功能进行分割、剖析，找出一切影响系统安全的危险因素，列出清单。 3安全检查表的优点 能够事先编制。 按表进行安全检查，可以得到准确的检查、评价结论，便于法规、标准的落实。 安全检查表能给出明确的安全要求与具体的数据标准，便于辨识危险。 可以和生产责任制相结合。 安全检查表简明易懂，使用方便，易于接受。 应用范围广泛。 4.1.4.2预先危险性分析（PHA） 一种定性分析、评价系统内危险因素危险程度的方法； 在一项工程活动(设计、施工、生产运行、维修等)之前 ； 对系统可能存在的主要危险源、危险性类别、出现条件和导致事故的后果所作的宏观、概略分析。 1分析步骤 熟悉系统。 辨识危险因素。 找出危险因素形成的原因事件，即所谓的“触发事件”。 确定形成事故的原因事件。 确定危险因素的危险等级。 根据危险等级，决定应采取的安全措施。 2危险等级划分 Ⅰ级 安全的，尚不能造成事故。 Ⅱ级 临界的，处于事故的边缘状态，暂时还不会造成人员伤亡和财产损失，应当予以排除或采取控制措施。 Ⅲ级 危险的，必然会造成人员伤亡和财产损失，要立即采取措施。 Ⅳ级 破坏性的，会造成灾难性事故(多人伤亡，系统损毁)，必须立即排除。 示例：热水器预先危险性分析 4.1.4.3危险和可操作性研究（HAZOP） 以七个关键词为引导，找出系统中工艺过程或状态的变化（即偏差），然后再继续分析造成偏差的原因、产生的后果及相应的措施。 既适用于设计阶段，又可适用于现有装置；既可用于连续的过程，又可用于间歇的过程。 1危险和可操作性研究的步骤 2HAZOP研究所需资料 管道仪表图 工艺流程图 设计参数 设计说明书 工艺过程说明 操作规程 3、HAZOP分析的关键词及意义 4.1.4.4故障类型和影响分析(FMEA) 研究对象为设备和材料的故障 把系统分割成子系统，或进一步分割成元件 分析各部分可能发生的所有故障类型及其对子系统和系统产生的影响 3故障等级 4评价点数与故障等级对照表 F1～F5分值表 4.1.4.5事故树分析（FTA） 形似倒立着的树。 树的“根部”顶点节点表示系统的某一个事故(即顶上事件) 树的“梢”底部节点表示发生的基本原因(即原因事件) 树的“枝杈”中间节点表示由基本原因促成的事故结果(即中间事件) 事故因果关系的不同性质用不同的逻辑门表示 事故树分析的基本步骤 绘制事故树 2事故树定性分析 分析各事故类型的危险性，确定预防事故的安全