太钢热连轧QC小组汇报(降低154生产线品种钢废品量)_太钢资料精要.ppt

小组概况 一、课题选择 一、课题选择 一、课题选择 活动计划 二、现状分析 二、现状分析 二、现状分析 三、设定目标 确认十四 长期自适应精度低 确认结果 不是主要原因 四、要因确认 均符合“厚度精度≥80%”的确认标准。 统计6月9日~6月15日品种钢换批后第一块钢的厚度精度 确认十五 短期自适应精度低 确认结果 四、要因确认 本批49块钢共有16块钢厚度精度在80%以下，不符合“同批次厚度精度≥80%”的确认标准。 是主要原因 确认十六 负荷方式不合理 确认结果 四、要因确认 套量波动=15mm 5mm，不符合确认标准。 是主要原因 15mm F1空设 确认十七 负荷分配不合理 确认结果 四、要因确认 是主要原因 同批次最大压力918吨，最小压力804吨，压力差114吨100吨，不符合确认标准。 确认十八 AGC补偿系数不合理 确认结果 四、要因确认 是主要原因 116吨 0.08mm 压力波动=116吨100吨，厚度波动=0.08mm0.05mm，不符合确认标准。 确认十九 来料楔形大 确认结果 四、要因确认 两块中板楔形值分别为37μ及40μ，均符合“W40≤50μ”的确认标准。 小组成员冯钧、陈欣对两块中板进行了头、中、尾测量，数据如下： 0.04 45.61 45.57 45.51 45.54 45.55 45.6 中板二 0.0367 45.53 45.58 45.48 45.5 45.52 45.56 中板一 传动侧 工作侧 传动侧 工作侧 传动侧 工作侧 楔形 平均值 尾 中 头 不是主要原因 确认二十 来料偏 确认结果 四、要因确认 最大跑偏量=32mm50mm，符合确认标准。 不是主要原因 32mm 确认二十一 来料厚度不均匀 确认结果 四、要因确认 来料厚度差均符合“纵向厚度差≤2mm”的确认标准。 不是主要原因 45.7 45.6 尾（mm） 0.7 45.0 45.6 中板二 0.3 45.3 45.56 中板一 中（尾） 头（mm） 最大厚度差 小组成员冯钧、陈欣对两块进行了头、中、尾厚度测量，数据如下： 确认二十二 来料温度不均匀 确认结果 四、要因确认 检查粗轧来料PDA曲线，最高温度1115℃,最低温度1089℃，工艺温度1100℃±30 ℃ ，最高温度及最低温度均符合确认标准。纵向温度差26℃30 ℃，符合确认标准。 三项原因均不是主要原因 来料温度过高 来料温度过低 26℃ 确认二十三 确认结果 四、要因确认 从图中可以看出，厚度精度与季节变化无明显对应关系，符合确认标准。 不是主要原因 季节变化 按月统计2007年全年厚度精度情况： 确认二十四 出口厚度测量不准 确认结果 四、要因确认 不是主要原因 出口温度测量不准 压力值测量不准 出口厚度采用凸度仪进行测量，出口温度采用高温计测量，压力采用压力传感器测量，均为全自动测量仪器，由专业厂家每隔一年校准一次，检查各仪器合格标签均在有效期内. 以上三项均符合确认标准。 经确认 验证主 要原因 如下 四、要因确认 零调后设定不准确 短期自适应精度低 负荷方式不合理 负荷分配不合理 AGC补偿系数不合理 五、制定对策 L2 L2 地点 邱华东 赵德傲 8月25日 1.增加短期自学习平滑系数并确定最优值； 2.改变自学习段取值。 同批次厚度精度≥80%。 优化自适应计算模型程序，提高设定稳定性。 短期自适应精度低 2 邱华东 吴敏 8月20日 分析零调后第一块钢的轧制规律，加入零点辊缝修正系数； 调整品种钢硬度补偿系数 。 零调后第一块钢的厚度偏差≤0.05mm。 分析零调后第一块钢的轧制规律，在模型中加入零调补偿系数。 零调后设定不准确 1 负责人 完成 时间 措施 目标 对策 要因 序号 对策表 赵德傲 陈伟 9月28日 L2 1.厚规格品种钢去除F1机架空设功能，重新调整精轧各机架负荷分配； 2.F6负荷方式采用绝对压力“AF”负荷方式，保证F6压力的稳定性。 1、活套无周期性波动； 2、同批次F6压力波动≤50吨。 去除F1机架空设功能，同时保证F6机架压力及压下率稳定。 负荷方式不合理 3 L2 地点 吴敏 9月20日 根据现场不断调试各机架AGC补偿系数，寻求最佳值。 同一块钢压力波动≤50吨 寻找最优AGC补偿系数，降低压力波动 AGC补偿系数不合理 5 负荷分配不合 4 负责人 完成 时间 措施 目标 对策 要因 序号 对策表 五、制定对策 六、对策实施 对策一：增加模型补偿系数，解决零调后设定不准确的缺陷。 由于零调不准确造成品种钢设定精度降低，小组成讨论后认为主要是由于零点辊缝不准确及品种钢硬度较大所造成。因而针对性采取了两项措施： 措施一：在零调程序中加入零点