降低袋式除尘器故障停机时间摘要.ppt

2、在焦炭振动筛上面增加防尘布，在焦炭振动筛后面增加挡尘板。 小组人员根据焦炭振动筛的规格型号，设计了尺寸对应的防尘布和挡尘板，在用料上选取了帆布防尘布铺设在在焦炭振动筛上面，同时选取了10mm厚的普通钢板作为焦炭振动筛后面的挡尘板。改造后现场图片如下： 3、设计优化5#炉返矿1#皮带机头管网布局 小组人员重新设计返矿1#皮带机头除尘管网布局如下图。 4、对6#炉5#6#震筛管网设计除尘装置 1）、小组人员先考察现场，经过研究决定从5#6#震筛北侧的除尘主管道（φ1200）引出两根除尘管道（φ320），分别至5#6#震筛落料口处。引出的分支管道与主管道夹角120°（顺着吸尘方向布局）。 2）、设计完方案后，小组人员组织维修人员进行施工。施工图纸如下： 5、设计5#6#高炉槽下除尘管道活动排污口。 1）、小组人员首先到现场选取了活动排污口的开口位置， 2）、小组人员设计了φ300的圆形活动清灰口，安装在除尘主管道弯头处，同时对各排污口插板阀进行润滑。下面的图片就是设计的圆形活动排污口。 6、设计优化供料线4#、5#、6#皮带机尾除尘管网布局 1）、小组人员首先到现场测量管道尺寸，然后设计改造方案，小组人员决定先将4#皮带机尾的一根除尘管道盲死，同时加粗至5#、6#皮带机尾除尘管道（由φ200增加至φ300）。 5#6#高炉槽上主管道整体删除。 2）、在选择材料上，小组人员决定采用陶瓷内衬耐磨管道。改造前后的照片如下： 3、利用5#、6#炉矿槽除尘现场特有的高位灰仓进行改造，在高位灰仓中下部（避开灰仓上部的振打器、料位计等）开φ480的孔，孔周边焊接δ=10护板，采用δ=6钢板制作吸灰变径管（φ480变φ325）；通过理论计算，吸灰管与高位灰仓夹角为75°时最利于除尘灰的抽吸捕集，因此现场按照75°的夹角连接。同时增加安装插板阀、电动卸灰阀组，利于系统卸灰量调节控制。制作φ325变φ159的变径管，实现与罐车吸料软管的连接。制作杂物检查清理箱，长、宽、高各800mm，箱子一侧开孔，方便杂物的检查清理。此检查清理箱可防止后续罐车吸料管卡堵。连接L=5000的吸料软管，吸料软管采用耐磨橡胶管，配套快速接头。用14#槽钢制作安装支撑架，对吸料硬、软管进行支撑固定。 八、措施实施 实施一：除尘管网优化改造 1、对破损的除尘管道进行焊补。 小组人员组织排查振动筛除尘管道直管段和弯头处，然后我们协调维修人员用100×100规格的钢板进行焊补堵漏。 对5#炉槽下管网进行焊补： 岗位现场 堵塞的除尘管道 振动筛增加篷布 振动筛增加挡板 八、措施实施 1）、增加管径，将当前的除尘管道管径改为φ300；弯头数量由3个减少为1个。2）、从返矿1#皮带北侧的主管道（φ500）上引出一根φ300的管道至返矿1#皮带机头卸料点处，中间制作一个150°的弯头。将原来的两处90°弯头改为一处150°弯头。 八、措施实施 八、措施实施 八、措施实施 破损的除尘管道 陶瓷内衬管道 修复后的除尘管道 八、措施实施 4#5#6#皮带机尾除尘改造工艺图 3）、下面是供料线4#、5#、6#皮带机尾除尘管道改造设计图，设计图中上部分是主视图，下部分是俯视图，右边A-A是主管道连接侧视图。 八、措施实施 及时对破损的布袋进行更换 更换布袋现场 更换布袋现场 八、措施实施 实施效果验证：该项活动实施后，除尘系统风量明显增强基本杜绝了粉尘外溢现象，对5#高炉除尘管网定点开孔检查，结果如下： 小组人员又对5#6#高炉除尘管道阻力进行验证： 从表中可以看出除尘管道阻力均在1000 Pa以下。2013年更换布袋的数量比2012年缩减0.7万条。除尘布袋寿命延长，除尘器净气室内净化效果显著。下面的图片是除尘器改造后，净气室内的照片。 八、措施实施 八、措施实施 实施二：设计5#6#高炉矿槽除尘罐车无尘卸灰技术 1、小组人员到济钢考察无尘卸灰技术。 2、小组人员结合济钢先进的技术以及我厂现场实际情况，组织设计5#6#高炉矿槽除尘罐车无尘卸灰方案。设计施工图如下： 改造前、后的矿槽除尘卸灰流程图 实施效果验证：项目实施后对5#6#高炉除尘器卸灰系统运行情况做调查 调查结果是5-8月份，5#6#除尘卸灰系统均正常运行，没有出现卡堵现象。 八、措施实施 实施三：清除压缩空气中的杂质 1、小组人员组织到兄弟单位考察除尘器使用的压缩空气干燥方法，发现兄弟单位都在使用压缩空气干燥机； 2、小组人员决定引进压缩空气干燥机，并对现场设备规格型号做了充分调查； 3、小组人员研究决定引进GMHD型微热吸附式压缩空气干燥机对压缩空气进行清理，达标后的压缩空气供给喷吹系统使用。工艺图如下： GMHD型微热吸附式压缩空气干燥机工艺图 八、