降低企业成本与浪费控制摘要.pptx

降低企业生产成本与消除浪费控制 ; 课 程 大 纲;第一讲;成本概念——;生产成本构成;增值时间：是指站在客户立场看制造过程中增值动作的时间，如：改变形状、改变性能、组装、包装等。只有增值时间的活动才会产生价值！;1、寻找生产成本因素(浪费和低效率); A、人员 ( Man ) 1)是否遵循作业标准？ 2)是否有明显的作业过失？ 3)工作能力是否充分发挥？ 　　 4)是否适合于该工作？ 5)有足够经验吗？ 6)还需要哪些培训？ 7)责任心怎样？ 　　 8)有解决问题意识吗？ 9)人际关系怎样？ 　　 10)工作热情是否高？ B、设备 ( Machine ) 1)设备能力足够吗？ 　　 2)运行效率是否正常？ 3)能按工艺要求加工吗？　 　 4)工作准确度如何？ 5)是否经常出故障？ 　　 6)保养情况如何？ 　 7)是否正确润滑了？ 8)噪音如何？会影响生产吗？ 9)设备布置正确吗？　 　10)设备数量够吗？ ; C、材料 ( Material ) 1)数量是否足够或太多？ 　　 2)是否符合质量要求？ 3)标识标牌是否正确？ 　4)有杂质吗？会影响加工吗？ 5)进货周期是否适当？ 　　6)材料浪费情况如何？ 7)材料运输有差错吗？ 　　8)是否对加工要求过高？ 9)材料设计是否正确？ 　　10)质量标准合理吗？ D、方法 ( Methode ) 1)工艺标准合理吗？ 　　 2)工艺标准提高了吗？ 3)工作方法安全吗？ 　　 4)这种方法能保证质量吗？ 5)这种方法高效吗？ 　　 6)工序安排合理吗？ 7)工艺卡是否正确？ 　　 8)温度和湿度适宜吗？ 9)通风和光照良好吗？ 　　10)前后工序衔接好吗？;2、分析浪费原因及改善对策;3、头脑风暴法分析提高成本因素原因;4、使用5W2H分析提高成本因素;第二讲;;;浪费的种类;;七大浪费;1.制造过多的浪费;原因：;七大浪费;2.等待的浪费;七大浪费;3.搬运的浪费;七大浪费;4.加工上的浪费;七大浪费;5.库存的浪费;5.库存的浪费;原因：;七大浪费;6.动作的浪费;七大浪费;7.做出不良的浪费;持有的心态:; 现场浪费点检表 1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？ 2 .原料数量是多少，可生产多少时间？ 3.成品有多少，安全库存量是多少，差异是多少？ 4.每天有多少加班？ 5.工序间作业员的等待时间有多少？ 6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？ 7.物料是否有不良，有几次？ 8.设备故障有几次，停线时间有多少？ 9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距 10.每天的不良是否超出标准;针对现场浪费------现场改善手法;;现场管理的5项金科玉律;;第三讲; 从产品实现的过程分析成本----生产浪费的现象及其产生的原因;目视管理的分类;　　对工夹具、计量仪器、设备的备用零件、消耗品、材料、在制品、完成品等各种各样的物品进行管理。; ??是否按要求的那样正确地实施着。 ??是否按计划在进行着。 ??是否有异常发生。 如果有异常发生，应如何对应简单明了地表示出来。 ; 以能够正确地、高效率地实施清扫、点检、加油、紧固等日常保养工作为目的，达到设备“0”故障。 ; 有效防止许多“人的失误”的产生，从而减少质量问题的发生。 ;目视管理的安全管理;第四讲;例如：班组定额工作;一、物料管理  1、鲁氏材料成本法;ABC分析法 ;ABC分析法如何用在物料管理 ;加强生产计划和物料计划的管理 1．管理人员主动参与，定期查看； 2．进行物料管理培训，加强制度执行力度 ； 3．建立生产现场的物料台账。;第五讲;QC式浪费清除法;1、质量成本组成;废品损失;进货检验费用;防止不良品的要决;“冰河中的冰山”;员工质量意识的再造;质量在工作中的误区;进料控制 过程控制 成品控制;第六讲;1、向流程改进要效益——;符号;流程经济原则——;2、向移动方式（生产线平衡）要效益——;生产线工艺均衡示例——;不平衡改善方法;向移动方式要效益;3、IE方式浪费消除法;工业工程的四个基本职能： ????? 规划：确定研究对象在未来一定时期内从事生产或服务所应采育的特定行动的预备活动，包括总体目标、政策、战略和战术的制定和各种分期实施计划的制定。??? 设计：实现某一既定目标而创建具体实