成型工艺规程的编制.docVIP

成型工艺规程的编制 一、塑料的工艺性分析 1、塑件的原材料分析 塑料 品种 结构 特点 使用 温度C 化学稳定 性 性能特点 成型特点 ABS 线型非结 晶型结构 微黄色 70℃左右 热变形温 度为93℃ 左右 化学稳定性 好，水、无 机盐、碱、酸 对其没有影响 耐化学腐蚀及表面 硬度好,加工性.染 色性好,耐热性低耐 气候差,在紫外线作 用下易变硬发脆。 塑件性能稳定.流动 性中等,加工时.宜取 高料温,横温的浇注 系统对料流阻力小, 浇口处外观不良,易 发生熔接痕 结论： 1）、注射压力应比加工聚苯乙烯的料高温,一般用柱塞式注射机时,料温为180~230℃,注射压力为100~140MPa;采用螺杆式注射时,取160~220℃,70~100MPa. 2）、吸温性强,必须充分干燥,要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥. 3）、易产生熔接痕,模具设计时应注意尽量减少浇注系统对料流的阻力. 4）、在 升温时粘度增高,成型压力较高,故塑件上的脱模斜度宜稍大. 2、塑件的尺寸精度分析 1)、从零件图上分析,该零件总体形状为圆柱形壁厚均匀为3㎜,上圆柱直径为26㎜,下圆柱直径为34㎜,在圆柱一侧连有一块长方形连接块长32㎜宽16㎜,中间有一个直径为6㎜的孔,因此模具只需通过腿件板一次推出即可. 2)、尺寸精度分析 该塑公差,其尺寸公尺标注如下:件尺寸精度采用MT5级查取,其尺寸标注如下：（单位均为/㎜） φ26 22±0.19 8±0.15 32±0.23 16±0.17 ?4柱 R5 R4 R1 R1 ?0 ?8R 45?.15 16?.16 ??.1 3 、塑件表面质量的分析 该塑件要求外形美观，色泽鲜艳，外表面没有缺陷，毛刺及熔解痕等，粗糙度可取Ra0.4um。而塑件内部没有较高的表面质量要求，故比较容易实现。 4塑件结构工艺性分析 从图中可以分析出，该塑外形为回转体，壁厚均匀，且符合最小壁厚的要求。 结论：综上所述的分析，该塑件可采用注射成型加工。 二、确定成型设备选择与注射成型工艺规程编制 1、计算塑件的体积和重量 1)、计算塑件的体积： V=12717.75㎜（过程略） 2)、计算塑件的重量： 根据有关手册查得ρ=1.03g/cm,所以塑件重量为: W=ρv=12717.75×1.03×10 =13.10g 根据塑件形状及尺寸采用一模两件的模具结构,考虑外形尺寸及注射时所需的压力情况,参考模具设计手册初选螺杆式注射机:XS-ZY-125型. 2、确定成型工艺参数 1)、塑件注射成型工艺参数的确定 查资料得出工艺参数见下表1（试模时可根据实际情况作适当调整） 预热和 干燥 温度t/℃ 80～85 时间t/h 2～3 成型时间 t/s 注射时间 保压时间 冷却时间 总周期 20～90 0～5 20～120 50～200 料筒温 度t/℃ 后段 150～170 中段 165～180 前段 180～200 喷嘴温度 t℃/ 170～200 螺杆转速 n/（r.min） 30 模具温度 t/℃ 50～80 后处理 方法 红外线灯 注射压力 P/Ma 60～100 温度/℃ 烘箱70℃ 时间t/h 2～4 三、注射模的结构设计 1、分型面的选择原则: 1)、应选择在塑件外形最大的轮廓处 2)、选择应有利于塑件顺利脱模 3)、考虑塑件的尺寸精度和表面质量 4)、选择要有利于模具的加工制造 5)、选择要有利于排气 6)、选择要尽量减小成型面积 该塑件为连接座,考虑不影响塑件表面要求的前提下选择分型面.零件高为46,且垂直于轴线的截面简单和规范,选择如图1所示水平型方式,即可降低模具的复杂程度,减少模具的加工难度又便于成型后的脱模.A处分型采用推件板推出机构,B处采用推管推出机构,由于此机构需要多加固定板,使模架的加工复杂化加工困难,所以选择A塑件大端底平面作为分型面较为合适.如图1所示 如图1 2、型腔数目的确定及型腔的排列 考虑到塑件的尺寸和精度要求，采用一模两件，所以型腔分布在模具的中间，综合考虑浇注系统和模具结构的复杂程度等因素拟采取图2所示的型腔排列方式，这种排列方式的最大优点是便于放置浇注口且保证连接处的坚固性，缺点是熔料进入型腔的熔料流程叫长，但是因塑件较小没有多大影响，塑件的精度低，工艺参数难以控制，模具结构复杂，制造周期长，成本高。