毕业设计数控机加工零件详细分解.doc

第一章 绪论 数控加工就是采用数控程序控制机床进行零件加工的一种加工方法，数控加工具有工序集中、加工自动化、柔滑性高、加功能力强等一系列优点。数控机床加工中，数控加工程序是不可缺少的一部分，数控机床之所以能加工出各种形状、不同尺寸和精度的零件，就是因为编程人员为它编制了不同的加工程序。编写数控加工程序的过程就是将加工零件的工艺过程、工艺参数（进给速度、主轴转速和背吃刀量等），开关命令（换刀、切削液开/关和工件装卸等）等信息用数控系统规定的功能代码和格式按加工顺序编写成加工程序单，并记录在信息载体上，再通过信息载体将数控加工程序输入机床数控装置，从而指挥数控机床按数控程序的内容加工出合格的零件。普通机床加工零件，是用工艺规程或工艺卡片来规定每道工序的操作规程，操作者按工艺卡上规定的“程序”来加工零件。而在数控机床上加工零件时，按照编程人员编制的工件加工程序（包括机床上刀具和工件的相对运动轨迹、工艺参数和辅助运动等）编成程序并以一定的格式和代码存储在一个载体上（软盘、硬盘），用它来控制机床加工。由此可见，数控机床加工工艺与普通机床加工工艺在原则上基本相同，但数控机床加工的整个过程是自动进行的，因而又有其特点。 实践证明，数控加工工艺分析主要包括以下几方面：选择适合在数控机床上加工的零件，确定工序内容。2.分析被加工零件图样，明确加工内容及技术要求，在此基础上确定零件的加工方案，制定数控加工工艺路线，如工序的划分、加工顺序的安排等3.设计数控加工工序。如工步的划分、零件的定位与夹具的选择、刀具的选择、切削用量的确定等。4.调整数控加工工序的程序。如对刀点、换刀点的选择、加工路线的确定、刀具的补偿。处理数控机床上部分工艺指令。零件工艺性分析确定毛坯确定主要表面的加工方法 确定定位基准工艺路线的制定切削用量确定背吃刀量根据机床、工件和刀具的刚度来决定，在刚度允许的条件下，应尽可能使背吃刀量等于工件的加工余量，这样可以减少走刀次数，提高生产效率。为了保证加工表面质量，可留少量精加工余量，一般0.2一0.5m m总之切削用量的具体数值应根据机床性能、相关的手册并结合实际经验用类比方法确定。夹具的选择与装夹方案的确定加工设备的选用加工与工步的划分1为装夹零件左端加工零件右端内外型面，工序2掉头装夹零件右端加工零件左端内外型面和工序3装夹零件左端加工零件右端内外型面。 具体工序、工步分布如下： (1）装夹零件左端加工零件右端内外型面 1)下料,用切割机切Φ50的45#热轧圆钢，长度为100mm。 2)装夹毛坯左端，加工右端,棒料伸出卡盘外约80mm,找正后夹紧。 3)用1号刀车平端面。 4)用1号刀采用G95循环加工右端轮廓 5)用3号刀进行切槽加工 6)用5号刀采用G97进行螺纹加工循环。 (2)掉头装夹零件左端加工零件右端内外型面 1）卸下工件用铜皮包住已加工过的Φ36的外圆,帮料伸出卡盘外约40mm,找正后加紧。 2）用1号刀车车端面并控制总长在97±05mm内。 3)把Φ20锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架接近端面后锁紧,主轴以400r/min，转动尾座手轮钻Φ20的孔,转5圈多一些(尾架螺纹导程为5mm)使孔深大于25小于26。然后通过车端面来控制孔深25。（钻孔时需开切削液） 4)用1号刀采用G95循环进行零件左端面循环的轮廓粗加工。用粗加工完用1号刀采用G95循环进行零件左端面的轮廓循环精加工。 5)用2刀采用G95进行零件内孔的粗、精镗循环加工，X轴的精加工余量应为负值。 (3)装夹零件左端加工零件右端内外型面。 1）下料,用切割机切Φ50的45#热轧圆钢，长度为70mm。 2）装夹毛坯左端，加工右端,棒料伸出卡盘外约50mm,找正后夹紧。 3)用1号刀车平端面。 4)把Φ22锥柄麻花钻装入尾座,移动尾架接近端面后锁紧,主轴以400r/min，转动尾座手轮钻Φ20的孔,转5圈多一些(尾架螺纹导程为5mm)使孔深大于46小于47。然后通过车端面来控制孔深46。（钻孔时需开切削液） 5)用1号刀采用G95进行零件右端面的轮廓循环粗加工。用粗加工完用1号刀采用G95进行零件右端面的轮廓循环精加工。 6）用2刀采用G95进行零件内孔的粗镗循环加工，X轴的精加工余量应为负值。粗加工完用2号刀采用G95进行零件内孔的精镗循环加工。 7）4号刀采用G97进行螺纹加工循环。（主轴转速为350r/min) 8）掉头加工左端的端面和圆弧倒角 第三章.零件数控加工工艺分析与设计 3.1零件工艺性分析确定毛坯确定主要表面的加工方法 确定定位基准工艺路线的制定切削用量确定随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键问题之一。在数控程序的编制过程中，确定切削用量。因此，编程人员必须熟悉切削用量的确定原则，数控编程时，编程人员必须