工艺学--个人总结,仅供参考详细分解.doc

机械加工工艺过程的组成及其含义P2 安装：工件在加工前，使其在机床（夹具）上定位和夹紧的过程 工位：工件在一次安装中先后处于几个不同位置进行加工，在每个加工位置上所完成的那部分工作 工步：在加工表面、切削刀具及切削用量中的转速与进给量不变的条件下所完成的那部分工艺过程 走刀：在一个工步内，每进行一次切削，成为一次走刀 2.基准的概念和分类，基准统一P3 基准：在确定零件上其他面、线或点的位置准确度时所依据的该零件上的面、线或点. 设计基准：设计零件图样时用以确定其他面、线或点的位置所依据的基准. 工艺基准：在制造过程中采用的各种基准，总称为工艺基准. 工序基准：也称原始基准，在工序卡片上用以确定被加工表面位置的基准.确定被加工表面位置的尺寸称为工序尺寸. 定位基准：工件在夹具上定位时，用以使工件在工序尺寸方向上相对于刀具得到确定位置的基准. 在制定工艺规程时，应尽量以设计基准作为工序基准，或以工序基准作为定位基准和度量基准，基准统一可减少换算误差，保证零件的精度. 铸件浇注位置和分型面的选择P11 浇注位置：指浇注时铸件在铸型内所处的位置. 分型面：指两半铸型相互接触的表面. 合金的流动性，流动性不好有哪些缺陷，防止措施14 合金的流动性：铸造时液态金属充填铸型的能力. 生产壁薄形状复杂的零件时，在满足使用要求的前提下尽量选用靠近共晶成分的合金. 提高直浇道高度、增加充型静压力、降低铸型导热系数、提高铸型温度、提高型砂透气性和开设出气冒口以降低铸气体阻力、简化浇注系统和增大浇注内浇道截面、减少金属液流动阻力 5.合金的收缩几个阶段，各自产生什么缺陷，如何防止15 三个阶段：液态收缩，凝固收缩，固态收缩 （1）液态收缩（体积收缩）—产生缩孔和缩松; （2）凝固收缩（体积收缩）—产生缩孔和缩松 （3）固态收缩—产生内应力、变形和裂纹; 缩孔和缩松的防止：设计冒口定向凝固尽量选用共晶成分和结晶温度范围窄的合金 消除内应力：在设计时应尽量使壁厚均匀，形状对称；浇注时采用同时凝固的原则; 内道热铁水从薄壁处引入;提高型芯、铸型的容让性 铸件结构工艺性25 铸件外形的设计：分型面尽量减少并尽可能为平面、铸件外形应尽量方便造型； 铸件内腔的设计：尽量避免不必要的型芯、型芯要便于固定、排气和清理； 铸件结构斜度的设计：方便铸造起模； 合理设计铸件壁厚：避免产生缩孔、缩松、浇不足、变形和裂纹等铸造缺陷； 铸件壁厚应尽可能均匀； 铸件壁的连接方式要合理：铸造圆角、铸件壁要避免交叉和锐角连接、厚壁与薄壁连接时应力求平缓过渡； 避免铸件收缩阻碍：常设计成弯曲轮辐或奇数轮辐； 避免大的水平面：易产生浇不足和冷隔； 7.何谓可锻性？影响可锻性的因素有哪些？36 可锻性：指金属经受锻压成形的难易程度.以金属的塑性和变形力来综合衡量. 影响可锻性的因素：化学成分、组织、变形温度、变形速度、应力状态. 何谓纤维组织？怎样改变纤维组织的方向和分布？38 纤维组织：金属铸锭内存在的非金属夹杂物，在锻压的热变形后沿金属的流变方向分布，在经浸蚀后宏观研磨面上会出现流线，这种流线称为纤维组织. 只能经过锻压才能改变纤维组织的方向和分布. 在零件设计时，应使最大正应力方向与纤维组织方向重合，最大切应力方向与纤维组织方向垂直38 自由锻是生产大型锻件的唯一方法 自由锻工艺规程要考虑的问题？41 工艺规程是组织生产过程、制定操作规范、检查和控制锻件质量的依据; （1）锻件图样的绘制（加工余量、余块、锻件公差） （2）坯料尺寸和质量的确定 （3）确定锻造工序（是制定锻造工艺规程最重要的部分） （4）选定锻造设备能力 （5）锻造温度范围的确定 11.飞边槽，斜度的作用？47 飞边槽：增加金属从模膛中流出的阻力，促使金属充满型腔，并容纳多余金属，可起调节、补偿作用，有利充型，工艺方便. 模锻件结构工艺性要求48 锻件应有一个合理的分模面 尽量避免截面间厚度相差太大或有薄避、高肋和突然凸起的结构，零件最小截面和最大截面厚度之比要大于0.5 尽量避免多孔、深孔、窄沟、深槽等结构 与分模面垂直的表面上应尽可能避免有凹槽和孔 锻件上的孔不可过深 13.冲裁件的断面有明显的三个区（四个部分）54 三个区：减裂带、光亮带和榻角. 冲孔时，孔的尺寸取决于凸模尺寸；落料件的尺寸取决于凹模尺寸54 弯曲变形时，坯料内侧受压缩、外侧受拉伸54 轧材、板材具有各向异性，应尽量使坯料的纤维方向与弯曲线垂直。弯曲线必须与坯料纤维方向重合时，则应增大最小弯曲半径。55 弯曲时对最小弯曲半径和弯曲件的回弹有何要求？55 ①板料越厚，内弯曲半径越小，则弯曲应变量和拉应力也越大，越易产生断裂，应使内最小弯曲半径rmin=（0.25～1）S; ②在弯曲变形后，弹性变形部分要复原，使弯曲件弯曲后角度有增大的现