液压基础及泵车液压系统技术分析.ppt

培训教材 中联重科研究院泵车室 泵车液压系统（闭式） 液压基础 泵车闭式液压系统 液压基础 控制阀 方向控制阀 单向阀 换向阀 压力控制阀 溢流阀 减压阀 流量控制阀 节流阀 其他 压力继电器 液压基础 辅助装置 油管 管街头 滤油器 蓄能器 油箱 冷却器 密封件 泵车闭式液压系统(液控） 一、 工作原理 二 、调试规程 三、 故障分析 一、工作原理 组成： 1.1 主泵送系统 1.2 分配系统 1.3 搅拌系统 液压原理图  1.1主泵送系统 主泵送油路和补油泵出口油路 主泵送系统一个A4VG180主油泵、两个泵送主油缸、电磁换向阀、逻辑阀、液动阀组成。 A4VG高压泵（液压控制的闭式变量泵） 主泵带HD控制 主泵带有HD控制阀，经HD控制阀将控制压力提供给油泵的变量活塞，因而斜盘和排量无级可调 逻辑阀--------- 通过压差拾取换向信号 1.1.1主泵送油路工作原理： 主泵送系统采用闭式液压回路，由两个A4VG125主泵或一个180主泵、两个主油缸组成。主油泵是由两台同型号、同排量的双向变量轴向柱塞泵组成，同时向泵送油缸供油，两泵的A、B出口额定工作压力均调定为28MPa，（最高工作压力实际由恒功率阀限定，两主油泵安全压力分别由主泵内的两只高压溢流阀控制）。两只泵送油缸采用串联联接. 在油泵压力油作用下，一缸前进，另一缸后退，当活塞运行到行程终点时，从泵送油缸前端逻辑阀拾取液压信号，控制分配液动阀换向，从而改变油泵进出油口方向，使泵送缸活塞运动方向改变，实现泵送油缸活塞交替前进后退。泵送油缸活塞行程终点装有单向阀，当活塞运行到终点前，泵送油缸单向阀将活塞前后两腔串通，防止活塞撞击缸底，并对两泵送油缸封闭腔进行补油。 1.1.2补油及控制油路系统 该系统由补油泵（它包括补油泵、补油泵的溢流阀及控制主泵排量和油流方向的伺服机构）、电磁比例减压阀、电磁换向阀、恒功率阀、冲洗阀组成（参见 泵送单元液压原理）。补油泵的额定工作压力由其溢流阀控制，调定值为3.0MPa。 补油泵出口油路可分为三路：第一路为补油油路: 由于主油泵两高压溢流阀的单向阀的作用，使该路油始终与主泵吸油油路相通，对泵送主油路系统进行补油，使低压腔增压，同时，多余的油经冲洗阀进入散热器回到油箱进行热交换，实现对闭式油路系统的热交换，冲洗阀调定的压力值为2.5~2.7MPa。 第二路为控制油路: 自补油泵泵出来的压力油经电磁比例减压阀，电磁换向阀驱动伺服阀阀芯，实现主泵斜盘角度的改变，同时经过恒功率阀拾取信号，控制主泵输出功率恒定。 电磁换向阀两端电磁铁交替得电，使液压油从不同端交替推动伺服阀阀芯，从而改变控制工作油路的方向，使其交替从不同方向推动伺服缸，伺服缸通过联杆驱动主泵斜盘向不同方向倾斜，实现主泵进出方向的改变。 恒功率阀 比例减压阀 按电磁铁电流大小成比例地减低油口A处的压力 而与P口无关. 第三路称为控制工作油路: 当伺服阀阀芯被推动后，伺服缸某一端进油口打开，伺服缸产生位移，同时伺服缸又带动伺服阀的位移反馈杆，使伺服阀回到中位，切断伺服缸进油油路，使斜盘稳定在某一位置上。 A10VO28是用于开式回路的静压驱动轴向柱塞斜盘式变量泵，流量与驱动转速及泵排量成正比，通过调节斜盘的位置可无级改变流量。该泵带有恒压控制，在泵的控制范围内，该恒压控制将液压系统中的压力保持恒定，泵仅供给执行元件所需的液压油量，压力可以在控制阀上无级设定。当恒压泵的压力达到调压阀压力时,恒压调定值不变而使伺服缸通过联杆推动油泵斜盘，减小油泵排量，达到节能之目的。当油路压力降低时，伺服缸通过联杆，使油泵斜盘改变角度，增大排量。 1.2.2分配及润滑泵油路系统工作原理 分配油路采用恒压泵，恒压泵调定压力为16MPa、分配油路溢流阀设定值为18 MPa。 当电液换向阀电磁铁不得电时，阀芯处于中位，油路不通，恒压泵泵出的油进入蓄能器，当蓄能器内压力达到16MPa（蓄能器充气压力为8～9 MPa），恒压泵内的压力控制阀起作用，恒压调定值不变而使伺服缸通过联杆推动油泵斜盘，减小油泵排量，达到节能之目的。当油路压力降低时，伺服缸通过联杆，使油泵斜盘改变角度，增大排量。 当液动阀一边有控制压力时，阀芯移动，一摆动油缸油路接通，蓄能器内储存的压力油和恒压泵泵出油进入摆动油缸，推动