东亚纸制品厂精益生产.教程分析.ppt

精 益 生 产LEAN MANUFACTURING 引言 推行背景：我东亚纸制品厂是隶属于香港东亚纸制品公司下属深圳生产加工工厂，落址深圳沙井辛养工业区第十栋，建成投产于1992年，属来料加工港资企业，拥有比较先进的生产设备和雄厚的技术力量及一批自主培养的出色的开发设计、生产管理精英队伍。 导入学习：“精益生产”的概念于2008年10月31日首次在我厂进行初步培训学习。在公司最高管理层的带领和引导下，本厂相关管理人员踊跃参加了来自香港生产力促进局蔡先生和陈先生主讲的一堂生动形象培训课程及练习了相关互动游戏。 1、职责范围： 主导责任部门 总经办： 建立制定符合本公司发展需求的精益生产管理核心思想和管理机制，督导下属实施成员职责履行和推行效果验证工作，给予推动工作中疑难问题的协助支持和解决。 记录报告部门 行政部： 负责整体精益生产的组织策划方案的拟定、修改、制作存档、过程中的信息记录、数据提取、效果评验等，对实施推动给予行政手段支持。 实施运作部门 生产部、PMC部 ： 负责按照既定的精益生产推动计划方案分项实施，提取和上报相关资料、数据、信息，协调过程运作，对改善成果负责、维护和跟进，指导下属人员工作内容。 协助配合部门 其他部门全员参与： 参与和支持配合精益生产的推行改善维护工作。 2.精益生产推行成员架构图 （一)、何谓“精益管理”？ 1960年代开始，以丰田为代表的日本汽车制造业通过实施JIT（Just In Time）生产模式，以低成本、高质量的突出优势迅速占领美国汽车市场，引发了美日之间长达十年的汽车贸易战。 JIT—因其经营效率极限化被美国学者赞誉为“精益管理”，并对人类的生产革命产生了长远影响。 （二）、精益生产的发展背景 1、生产方式发展历程 1900年代以前：手工生产 1910标准零件、大量生产、销售标准化产品； 1914 亨利福特发明大量生产式的装配?生产导向。 1920～1979年代：大量生产(Ford) 丰田汽车的大野耐一(Taichi Ohno)已有“及时”的生产概念（超级市场的启示）。 1970年代：精益生产(Toyota) 为丰田度过能源危机。 培训现场① 培训现场② （三）、常见的七大浪费 库存浪费 等待浪费 次品浪费 过量生产浪费 搬运浪费 过多工序浪费 动作浪费 我们追求的目标 七大浪费 游戏现场① 游戏现场② 游戏现场③ （四）、精益生产的五个原则 价值(Value)：站在客户立场上看价值，减少直到消灭客户感觉不到的不增值的活动。 价值流(Value Stream)：从接单到发货过程的一切活动。 流动（Flow)：象开发的河流一样通畅流动。 需求拉动(Pull)：按需求生产，不过量生产。 完美(Perfection)：没有任何事物是完美的，要不断改进。 价值流图 培训现场④ 培训现场⑤ 三、实施精益生产阶段计划 第三阶段：项目实施改善 结合本公司实际情况，拟定长期进行设备管理（自动化）、现场看板管理和拉式管理、多样少量化生产管理（计划库存）、多元化应变管理（资源利用）、标准效率管理（品质工效），综合改善单位标准产线效率、品质合格率、对应工艺物流布局、快速转产等。 第四阶段：样点成效评估 运用精益改善工具、提取基础数据，直观反映改善过程的可见效果，对比实施前生产效率和利润，完善改进持续工作，将实施细节具体化，检讨和预防不良因素产生。以点带动面的推广方式普及推行到生产各环节当中，对改善风险进行预测，解决并记录发生的问题和解决捷径。 第五阶段：持续维护措施 横向展开管理，深化和维护TPM（Total Productive Maintenance全面生产维护）/OEE（Overall Equipment Effectiveness 全局设备效率）、SMED（Single Minute Exchange of Dies快速换模）等改善工具措施实施，稳固建立管理机制，灵活运用PDCA（即Plan计划、Do实施、Check查核、Action处置）基础手法，提升和加强企业内部制造力及管理水平，达成精益制造目的。 四、实施精益生产前 （一）我们存在的七大浪费 1.动作浪费： 员工手法不规范，如