变频器整机结构设计工艺规范.doc

变频器整机工艺规范变频器的结构设计要注意布局合理，减少耦合电感，保证器件散热均匀，相互间电磁影响小~3.7 5.5~15 18~45 55~132 160~280 安装孔直径 5 7 10 12 14 底板厚度（mm) 1.5 2 2 2 2 c.柜式安装形式 柜式安装如需同壁挂式兼容，可设计专门的底座，底座可拆卸，加装即为柜式，拆掉即为壁挂式。如式直接柜式，可设计为落地式，轻型柜还可加工安装支撑地脚，重型可设计落地安装式底座。 d.散热设计 散热设计是整个结构设计的重点，也是关乎整机性能的关键。散热形式分为三种：自冷、风冷、水冷。 ( 自冷 根据散热器及整机功率，自冷又分为两种形式。 小功率自冷 常见于0.75kW以下，散热器设计为铝型材或压铸铝。 大功率自冷 可不受功率限制，散热器设计为热管形式。这种方式多用在特殊场合，像防爆变频器设计等，成本高。 ② 风冷 通用变频器设计当中最为常见。设计简单，成本低。要求设计要有独立的风道。风机选型按功率配置。以下以1.5~280kW某系列为例列出各功率风机配置型号。 ~3.7 5.5~7.5 11~15 18~30 37~45 风机型号 D06K-24TU D06K-24TU D08K-24PU A2V12C38TBL A2V15C51TBT-1C 风量(m3/min) 0.63 1.26 2.38 4 6 功率 55~75 93~132 160~200 220~280 风机型号 A2V15C51TBT-1C A2V15C51TBT-1C A2V15C51TBT-1C A2V15C51TBT-1C 风量(m3/min) 12 18 24 36 对于风冷散热，一般要设计独立的散热风道。所谓独立风道是指风所经过的通道与整机其他部件相隔离。风机如安放在进风端就是平时说的吹风方式，如放在出风口就是抽风方式。两种方式对散热效果影响不大，可按实际情况灵活选用。 ③ 水冷 超大功率或特殊场合用，设计相对复杂，设计及维护成本高。 对于散热设计是否合理可以通过两种方式进行验证：一是软件仿真，二是通过样机测试。对于样机成本较低者，可以通过制作样机的方式进行验证，以提高准确度及效率。对于样机成本较高者，可通过软件仿真,仿真后在对设计进行优化。 e.端子设计 对于端子设计主要遵循以下两个原则： ( 如有成型的标准品端子，应优先直接选取，以降低成本； ② 无适合的标准品端子，可自行设计，设计材料见附表。 f.防护等级设计 通用变频器防护等级一般设计为IP20。 四、零件设计及图纸绘制 整机装配图设计完成之后即可开始零件设计。因装配图设计时仅是功能性、概念性设计，对零件而言只是提出了功能需求及限制，具体零件设计时在满足上述要求的同时着重应考虑加工工艺、成本等因素。 1.零件设计 a.从装配图中拆分零件，设计零件外形； b.考虑零件的加工工艺，优先考虑现有的工、夹、治具； C.尽可能降低成本，从工艺、材料两个方面使零件的成本降到最低。 2.图纸绘制 a.图纸绘制应按照“结构工程师工作规范”进行标准绘图； b.对设计中出现的一些不合工艺要求的尺寸进行调整，圆整。 3.装配验证 在零件设计时因工艺、成本等要求，使的零件的外形、安装等已与最初装配图中零件不符。因此在零件图设计完成后必须进行装配验证。装配验证时，对不能满足装配要求的零件再进行调整，使其满足装配要求。调整后再进行装配，此过程可反复进行，最后一次装配时没有任何调整，才可进行下一步工作。 五、加工生产 加工生产对整机设计而言，是一个再验证的过程。因设计考虑不周，设计失误等在所难免，通过实际加工，对设计、工艺进行全面验证，对从在问题进行登记整理，对设计更改升级，再投入生产。整机设计至此全面结束。 附一常用材料表 名称 用途 特点 备注 A3冷轧钢板 变频器机壳设计主要材料，主要用于18kW及以上功率。 量大，成本低，易于加工，可加工成所需要的各种形状。表面可做喷塑或电镀处理，但喷塑后使得钣金各零件间导电性不连续，不利于变频器机壳接地。 喷塑颜色可选择需要的各种颜色。 电解板 变频器机壳设计主要材料，主要用于18kW及以上功率。 量大，成本比冷轧板高，加工特性同冷轧板。表面无需喷塑或电镀，机壳各零件间导电性好，利于机壳接地。