平台梯子设计技术规定.doc

1　总则 1.0.1　本规定适用于石油化工厂的设备平台梯子的设计。 1.0.2　本标准代替《平台梯子设计技术规定》(BA8-5-2-87)。 2　平台梯子的设置原则 2.0.1　为了便于生产操作和维护检修，凡工艺设备的人孔、进出口阀、液面计、 调节阀及操作频繁的单独阀、压力表、热电偶等，标高在2000mm以上一般都应设 置平台。特殊情况也应保证操作人员和检修人员能进行操作和维护。 2.0.2　装置内布置相邻的设备群，若仪表、阀较多操作、维护较频繁时，宜设置 联合平台，中间用走道相接，走道宽度一般应≥800mm。 2.0.3　设置平台应尽量经济、合理、安全方便。操作平台的大小应根据工艺安装、自控等专业及维修需要确定，但平台上应有不小于600mm宽的人行通道。 2.0.4　每两层平台之间的距离不得小于2200mm。 2.0.5　为立式设备设置平台，人孔中心线与平台面的距离应在500～1000mm范围 内 ，且应不超过1200mm和不低于500mm。 2.0.6　梯子(包括45°斜梯，55°斜梯及直梯等)的选用应按工艺安装专业和平台结构需要而设置，若用斜梯应尽量选用45°斜梯为宜。 2.0.7　设备内介质如在操作温度下能自燃，则在设置其平台梯子时应考虑便于安 全疏散，对于较大的联合平台，若只有一个正常操作梯子则应在平台的另一端设置安全梯。 2.0.8　立式设备顶层平台的宽度一般宜按下列要求选用。 　a)　顶层为圆形平台时，平台外径宜取设备内直径D加80mm～210mm。 　d)　顶层为方形平台时，平台伸出设备外壁的宽度视设备直径大小确定。一般设备直径≤1200mm时，平台伸出宽度宜取200～300mm;设备直径1200mm时,平台伸出宽度宜取200mm～600mm。 　c)　若顶层平台伸出过宽设计有困难时应与有关专业协商解决。 3　平台设计的基本要求 3.0.1　设备上的梯子平台设计荷载仅考虑一般正常操作和检修需要，按平台自重 100Kg/m2、活荷载100Kg/m2、检修荷载200Kg/m2考虑的，当平台上荷载超过此值时，工艺安装专业应提供荷载资料对平台(必要时对设备壳体)进行核算，并对平台作特殊加固。若荷载太大设计有困难时，应与有关专业协商修改承重方案。 3.0.2　两设备之间有平台相连时，如两设备温差大于150℃时，联合平台上横梁必须采用螺栓连接结构。当两设备温差大于350℃时应考虑采用他开式结构。与土建 框 架平台相连处也应采用螺栓连接或分开结构。 3.0.3　需要热处理的设备应将附在设备上的平台垫板予先焊在设备上与设备一起 进行热处理。平台支撑构件只能焊在垫板上，不得直接与设备壳体或封头相焊。 3.0.4　平台铺板与内、外圈梁的焊接应采用断续焊，其余搭接或角接焊缝的焊脚 高均等于两相焊件中较薄件的厚度，并须是连续焊。 3.0.5　决定平台尺寸时应考虑人孔盖打开后不与栏杆或其它构件相碰。 3.0.6　平台的支撑件如三角架、悬臂梁、联合平台上横梁等的设置应避开相应标 高上的设备开口，不得与工艺管道相碰，且布置支撑件时应留有余地。 3.0.7　设备上连续向上的直梯其最大高度一般不得超过9000mm，否则直梯应交错排列。 3.0.8　由旁侧进入平台的直梯，应在平台入口处加设“直梯入口保护圈”。由两 侧进入平台的直梯，在平台入口处宜采用图3.0.8的入口型式。  图3.0.8 4　平台梁的规格及布置 4.0.1　扇形平台的外圈梁采用不等边角钢90×56×6，内圈梁采用等边角钢(50×6。 4.0.2　内圈梁的角钢背至设备外壁的间距一般取150mm，如设备的保温厚度≥140mm时，其间距为保温厚度加30mm。 4.0.3　悬臂梁用以支承宽度≤1400mm的平台，对扇形平台的悬臂梁及三角架等支撑件的布置应避开工艺管道开孔，且使外圈梁的弧长在2000mm范围内，同时两支 撑件的夹角不得大于90°。 4.0.4 三角架的使用范围 　a)　支承宽度1400mm的平台。 　b)　宽度虽小于或等于1400mm，但有较重负荷时。 　c)　两设备间的联合平台横梁无法采用支座支承，且横梁的长度在3000mm以上 者。 　d)　支承空冷器平台。 4.0.5　立式设备顶层圆平台立柱数量可按表4.0.5选用。 表4.0.5 设备直径(mm) Φ800 ～Φ1200 Φ1400 ～Φ2000 Φ2200 ～Φ3000 Φ3200 ～Φ4000 Φ4200 ～Φ5000 Φ5200 ～Φ6400 立柱根数 3 4 6 8 10 12 4.0.6　卧式容器平台的边梁一般可采用角钢或槽钢，选用角钢(90×56×6时，支 撑间距按1600～2000mm布置。 　　选用槽钢[80×43×5时，支撑间距按2000～4000mm布置，若平台上有