1-三现五原则--现场管理详解.ppt

解决问题5原则表记入要领 标 题 1-A 发生状况（现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容） 例： 1、 机种、型号 ? 2、 发生状况：（市场、公司内） ? 3、 问题发生时的现象或（当事人的）申诉 ? 4、 发生年月日 ? 5、 发生件数 ? 6、 对发生问题机种或是零部件的处置结果。 在把握事实的基 础上，利用5W2H 法对需要的信息 进行调查并使之 明确化。 解决问题5原则表记入要领 1-B 对事实的把握（对零部件的确认结果、原因分析、现在正 在生产的该零部件的品质状况） 1、问题点的概要（测定结果） 2、问题再现试验的结果 3、对问题原因的分析 （利用特性要素图或FEMA， KT法进行分析，对原因和事 实的验证） 4、现在正在生产的零部件的品 质状况（根据X-R管理图 工程能力表直方图现状进行 把握） 5、问题发生的对象范围（发生 率或个数）和根据。 6、尽量使用图表，柱状图来表达? 为了使在调查过程中不要遗漏有用的信息和重要事实，要 多听、多看（严禁带有成见） 在确认过程中尽可能地使用（3现实主义），在进行原因分 析时，要最大限度使用“特性要素图” 在使用特性要素图时…在GSK版5原则表中这是主要 的工具（使用另页）从大骨到小骨，因果关系要清 晰明了，要将各种要素尽可能完整准确地归纳、整 理出来 *1-C的集体创造性思维 1-D的特性要素图使用纸的另页 1、将要素向小骨延伸。 2、尽量找出要素点，并将其明细化。 3、确认现行方案是否已经很成熟 （安全、质量等）。 4、利用KT彼我分析等方法无论现方 案 中有无潜在问题FEMA。 特性 设备 人 材料 方法 再发防止 无标准 制订标准 有无标准 有标准 遵守 不良时修改 是否遵守 不遵守 不了解 加强教育 是否了解 了解 不合理 修改标准 是否合理 合理 调动（人员） 2015年11月12日 谢谢 质 量 ● 创 新 ● 服 务 * 质 量 ● 创 新 ● 服 务 * 质 量 ● 创 新 ● 服 务 三现五原则—现场管理 1、生产现场是组织内部所有工作成效的检验地、集成地，是内部工作的终点。另一方面，从现场入手，可以拉动组织内部其他部门的工作，所以，现场又是一个内部改善的起点。 2、品质经常发生不良，导致交期不正常。 3、返修过多，导致工作时间过长，员工士气低落。 4、零部件到位不及时，等待或换线时间长，空耗时间。 5、大量分析工作和对策后无人落实。 6、过于偏重领导关注问题，忽略其他问题的重要性。 7、员工离职率高，新人太多，导致品质无法提升。 8、员工不听话。 9、供应商不配合。 10、其他部门不配合。 1、掌握方法：在现场推进“三现主义”,“五原则方法”,并开展层次不同的广泛培训、教育、实践、总结、提高。 2.明确组织：将现场各部门的职责协调清晰，并建立沟通机制。 3.制定流程：正确的流程才会产生正确的结果，不要忘记流程的重要性，品质、效率都会受其影响