5第五部分焊接施工方案编制及案例分析.doc

第五部分焊接施工方案的编制及案例分析 5 管道焊接 5.1 坡口的制作加工 5.1.1 铬钼合金钢管道、不锈钢管道、 应采用机械方法进行坡口加工。但不锈钢管道的加工机械不得与碳钢混用。切割后的坡口表面应进行清理，并应达到平整光滑、无毛刺和飞边。 5.1.2其它金属母材的坡口加工，除机械加工外，允许采用氧乙炔焰和等离子加工坡口，但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除，对凹凸不平处打磨平整，露出金属光泽。 5.1.3管子内径或外径不等时应将厚侧管壁削薄，其削去的厚度与长度之比为1：3。 5.2 组对要求 8.2.1 管道的对接焊缝组对时应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10％，且不应大于2mm，若设计有特殊要求时按设计文件执行。 5.2.2 不等厚管子、管件组对时，若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量＞3mm时，应按要求进行修整。 5.2.3 焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程（WPS）进行。 5.2.4 焊前应将坡口及内外表面距离坡口边缘不小于10mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净，清理合格后及时焊接。 5.4 焊接方法及焊接材料选用 5.4.1焊接方法 工艺介质、不锈钢、合金钢、高压管道以及泵进口管道采用氩弧焊或氩电联焊。当管道管径2″、管子壁厚5mm时全部采用氩弧焊；壁厚≥5mm或管径≥2″壁厚3.5mm时，打底层采用钨极氩弧焊，填充盖面采用手工电弧焊。焊接时应确保焊缝根部熔透，且层间和两侧熔合良好。各焊层之间应清理干净，确认该层无缺陷后再进行下一层焊接。 5.4.2焊接材料：见表8.2.4 焊接材料选用一览表 材 质 焊条牌号 焊丝牌号 20 J422 H08A或TIG-J50 20G J426或J427 TIG-J50 16Mn、Q345-B J507 TIG-J50或H10Mn2 16MnDG J507RH ER55-C1 0Cr18Ni9或304 A102 ER308或 H0Cr21Ni10 321 A137 H0Cr21Ni10Ti 15CrMo R307 TIG-R30或H13CrMoA L245 J422或J427 H08A或TIG-J50 09Mn2VDG LB-52NS TGS-1N 12 Cr1MoVG R317 TIG-R31或H08CrMoVA 5.5 焊接工艺要求 8.5.1 直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管径。 5.5.2 焊缝距离弯管（不包括压制、热推或中频弯管）起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。 5.5.3 焊口组对时点固焊应呈对称位置，如所焊管材需预热，无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口，都应采用和正式焊接相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时，应不损伤母材，并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材，应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求，对补焊处进行检验，施焊焊工应是考试合格的焊工。 5.5.4 点焊和正式焊接时，起弧应在坡口内，严禁在母材上起弧，焊条应按规定进行烘干方能使用。 5.5.5 焊接的具体要求，包括所采用的焊材、焊接工艺参数、预热、热处理、硬度检验等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程（WPS）。 5.5.6 封底层的焊接应确保焊缝根部焊透，焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意，保证焊缝根部熔合良好，焊层之间应清理干净，确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接，盖面时应注意焊缝两侧不咬边，每道焊缝原则上应一次完成，尤其对易产生淬性倾向的材料。如发生意外情况或实在不能连续焊接完成时，在封底焊后则应填充到一定的厚度，以防止裂纹产生。 5.5.7 不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉，以防焊接飞溅玷污焊件。 5.5.8 铬钼合金的焊接，焊件组对前，应对坡口两侧50mm范围内进行清理。油污可用蒸汽脱脂，对不溶于脱脂剂的漆和其他杂物，可用氯甲烷、碱等清洗剂清洗，标记墨水可用甲醇清除，被压入焊件表面的杂物可用磨削、喷丸或10％盐酸溶液清洗，干燥后方能焊接。焊接时，层间温度应≤100℃。 5.5.9 对不需预热的管材，当环境温度≤0℃时，也应预热到15℃以上。预热时的加热范围，以对口中心线为基准，每侧不应小于焊件厚度的3倍。 5.5.10 焊缝焊完后，应对焊缝表面的咬边、突瘤进行修理，周围的飞溅物也应清理干净。 5.5.11遇风、雨、雪天气，应采取防护措施，确保焊接质量。（温度低于5℃、湿度大于90%；风速大于2m/S） 5.5.13 高压管道与低温管道焊接处，现场须做热处理，以消除热应力。 5.5.14 热处理工作应在无损伤检验合格后进行。但对容易产生焊接延迟裂纹的钢材，焊后应及时进