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机械加工工艺规程制订 机械加工工艺过程及其组成 1)机械加工工艺过程——用机械加工方法(切削或磨削〕直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置与性质等，使其成为零件的过程。 2)机械加工工艺过程的组成——零件的机械加工工艺过程通常由若干个工序所组成，而工序又可划分为若干个安装、工位或工步。 1)工序指一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。 2)安装——工件经一次装夹后所完成的那部分工序。 3)工位——为了完成一定的工序部分，一次装夹工件后。工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所占据的每一个位置。 4)工步——在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序、 5〕走刀——在一个工步中，如果要切去的金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀 图4一l表示了某个零件机械加工工艺过程的组成情况.同时也说明了工序、安装、工位、工步及走刀之侧的关系： 制订机械加工工艺规程的原则是:在一定的生产条件下，以最少的劳动消耗和最低的费用。按计划规定的进度，可靠地加工出符合图样上所提出的各项技术要求的零件。 机械加_f:工艺规程的设计步骤 1）分析被加工零件的工艺性。 2）根据零件的生产纲领决定生产类型。 3）选择毛坯的种类和制造方法。 4）拟订工艺过程。 5）工序设计。 6）编制工艺文件。 为了改善零件机械加工的工艺性，在结构没计时应注意以下几个方而: 1）加工时应便于进刀、退刀: 2）减少加工表面数，减小加工表面面积，尽量避免内表面加工。 3）便于工件装夹，减少装夹次数，有利于增强刀具和工件的刚度;有相互位置精度要求的各表面，应尽可能在一次装夹中加工完成。 4）减少刀具的调整及走刀次数: 5）采用标准刀具和通用量具，减少刀其和量具种类。 拟订工艺过程 1.定位基准的选择及定位、夹紧符号 工件加工的第一道土序或最初几道工序中，只能用毛坯上未经加工的表面作为定位基准，这种定位基准称为粗基准。在以后的工序中，则应使用经过加工的表而作为定位基准，这种基准称为精基准 在制订零件机械加工工艺规程时，总是首先考虑选择怎样的精基准把各个主要表面加工出来，然后再考虑选择怎样的粗基准把作为精基准的表面先加工出来。 （1）精基准的选择——精基准的选择应从保证零件的加工精度，特别是加工表面的相互位置精度来考虑，同时也要照顾到装配方便，夹具结构简单:因此，选择精基准应遵循下列原则: 1)“基准重合”原则——即应尽可能选用设计基准作为精基准这样可以避免由于基准不重合而引起的误差: 2）“基准统一”原则——即应尽可能选择加工工件的多个表面时都能使用的一组定位基准作为精基准。这样就便于保证各加工表面的相互位置精度，避免基准变换所产生的误差，并能简化夹具的设汁和制造。 3)“互为基准”原则——当两个表面相互位置精度以及它们自身的尺寸与形状精度都要求很高时，可以采取互为基准的原则，反复多次进行加。 4)“自为基准”原则——有些精加工或光整加工工序要求加工余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，而该表面与其他表面之间的位置精度则由先行工序保证。 粗基准的选择 粗基准的选择主要影响不加工表面与加工表面间的相互位置精度。以及加工表面的余量分配。因此，选择粗基准时，般应注意以下几个间题: 1)如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置精度要求，应以不加工表面作为粗基准。如果工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工表面的位置精度要求较高的表面作为粗基准: 2)若必须首先保证工件上某重要表面的加工余量均匀，则应选择该表面作为粗基准。 3)选作粗基准的表面应尽量平整光洁.不应有飞边、浇口、冒口等缺陷。 4)粗基准一般只使用一次。 定位与夹紧符号 （1）加工阶段的划分按加工性质和目的的不同，工艺过程一般可划分成粗加工、半精加工、精加工和光整加工几个阶段：划分加工阶段的作用是:能减少或消除内应力、切削力和切削热对精加工的影响；及早发现毛还缺陷;便于安排热处理，可合理使用机床;避免或减少损伤已精加工过的表面。 下列情况也可不划分加工阶段：加工精度要求不高、刚性足够或加工余量不大的工件；装夹、运输不便的重型零件。 （2）工序的组合——组合工序有两种不同的原则，即工序集中原则和工序分散原则。 工序集中的特点:零件各个表面的加工集中在少数几个工序中完成，每个工序所安排的加工内容多；有利于保证各加工面间的相互位置精度要求;有利于采用高效机床和工艺装备；生产面积和操作工人数量减少：生产计划和生产组织得到简化；工件装夹次数减