常用表面施胶淀粉制备工艺.docVIP

常用表面施胶淀粉的制备工艺目前，越来越多的包装纸制造商都开始采用表面施胶工艺。引发此趋势的原因，其一是成纸质量要求的不断提高，包装纸(特别是瓦楞纸)都趋向于低定量、高强度、重施胶度，同时由于废纸的回收利用率越来越高，浆料将越来越差，而表面施胶可以改善、弥补这一缺陷，实现提升成纸强度；其二是表面施胶的成本大大低于浆内施胶，施胶成本低，施胶可控性好于浆内施胶；其三是采用表面施胶后湿部系统可以不添加施胶剂和硫酸铝等，白水的清洁度和循环回用率大幅提升，可以大大降低废水处理的压力甚至做到零排放；其四是表面施胶可以改善成纸的印刷性能。 　　在造纸上，以淀粉为主用作表面施胶的形式主要有三种：变性淀粉单独施胶、变性淀粉配合表面施胶剂施胶、用原淀粉自制施胶变性淀粉配合表面施胶剂施胶。目前应用比较多的是后二者，最多的是用原淀粉自制施胶淀粉施胶，其优势主要有三点：a、成本低廉，每吨自制施胶淀粉要比外购成品淀粉低l000元左右，b、制备工艺比较简单，质量好控制，c、可以根据纸机的实际情况和成纸要求对淀粉糊液指标进行优化。 1 酶转化淀粉的制备工艺流程及其应用于表面施胶的优劣势 1．1 连续转化、蒸煮自动化工艺 　目前大型造纸商基本上采用自动化转化工艺，其工艺流程如下： 1.1.1 投料。将外购的原淀粉投入底部带有螺旋输送机的料仓内。注意防止杂物进入料仓。由于在投料过程中会产生大量粉尘，为保护操作人员健康，料仓需连接脉冲袋式除尘器。每批进厂原料都需取样，严格按质量标准检测。 1．1．2 分散。分散槽带有电子秤装置。在加入设定好的数量的水和杀菌剂后，搅拌器启动，转速一般在500rpm左右，此时淀粉通过螺旋输送机加入到分散槽，螺旋输送机电机与电子秤联锁，达到规定加入量时自动停止。分散完毕后分散槽内要求不能有沉淀、漂浮物和块状物。 　　分散好的淀粉悬浮液通过50—80目过滤器送至带搅拌器的贮存槽贮存。淀粉悬浮液极易沉淀，贮存槽搅拌器须保持50rpm左右的转速。有条件的话，分散槽可设在贮存槽上一层楼面，以便物料通过重力输送。 1．1．3 加酶。一般采用在线连续添加方式。加酶计量泵同淀粉悬浮液泵联锁，根据配比控制加酶计量泵的变频电机的频率，从而实现精确添加。 1．1．4 加温转化。(当淀粉糊贮存槽液位达到既定的低位时)淀粉被泵送到带有蒸汽加温和搅拌器的转化槽内。转化温度一般控制在60—80，因酶的型号不同转化温度会有所差异，淀粉在转化器内的转化时间在15min左右，转化槽搅拌器转速50-60rpm，以保证转化均匀。转化情况通过监测物料的粘度来确定，粘度检测装置通过在小回路泵送物料时的电流等自动测定物料粘度。一旦达到预定的粘度，即达到期望的转化要求，物料即被泵送至连续蒸煮器糊化。 1．1．5 在连续蒸煮器内，高温高压的蒸汽被直接加入到物料管道内，淀粉液被瞬间加热，高温差和压力使得淀粉迅速吸水膨胀、分裂、糊化，同时物料内的酶也失去了活性，反应中止。蒸煮后的淀粉糊经加热水在线稀释到预定固含量(同时达到降温的目的)后送人贮存槽贮存。糊化温度控制在125左右，太低会造成糊化不完全。连续蒸煮器的蒸汽自动阀、温度 　　传感器和淀粉泵变频电机联锁，控制糊化温度的稳定。 1．1．6 糊液贮存槽的温度控制在60以上，采用夹套槽通蒸汽保温。保持搅拌速度30—40rpm。 1．1．7 胶料计量上机：可根据纸机需要，选择变频泵或恒速泵。施胶剂的计量泵可与产纸量(定量、车速)联锁，也可以和上施胶机的淀粉总含固量联锁。可采用热水在线稀释的方式，满足不同施胶机的需要。 　　为防止管道内的淀粉悬浮液沉淀及管道内的糊液吸附管壁，保持管道洁净，防止细菌滋生，除使用杀菌剂以外，制备系统应设置冲洗管道和自动清洗程序。 连续转化的优点是，自动化程度高，制出的糊液指标比较稳定，劳动强度小，缺点是投资比较大，对维护人员的要求高，适合大厂采用。 1．2 问歇转化、蒸煮自动化工艺 　　此法原理与上法相同，只是转化、糊化在一个槽内进行，手动操作。为多数小厂采用。工艺流程如下： 1．2．1 加人计算好的量的水，开搅拌器，加入淀粉分散完毕后计量加酶，搅拌器转速为50-60rpm。 1．2．2 在25—30min内加温到反应温度，并保温l0—15min。 1．2．3 在10—15min内升温到95，此时淀粉酶失活，反应终止，保温10min后将糊液打入带夹套保温的贮存槽。 1．2．4 稀释、贮存。在糊液贮存槽内加入计算好的热水调节固含量和温度，并保持糊液温度不低予60。可根据需要添加少量片碱调节上机pH值。 1．2．5 施胶剂连续添加，也可在贮存槽内间歇添加。间歇添加须考虑施胶剂的耐温性。间歇转化的优点是，设备简单，维护简单，投资小，缺点是，批次与批次之间的糊液质量可能有波动，劳动强度稍大。 1．3 工艺要点 1．3．1