机械式动筛在黄岩汇排矸车间应用.docVIP

GDT机械式动筛在黄岩汇矿排矸车间的应用实践 王守国 （国投昔阳能源有限责任公司，山西晋中 045300） 摘　要：　介绍GDT机械式动筛跳汰机在黄岩汇煤矿的应用情况，认为因设计缺陷和岗位司机技能低，造成动筛跳汰机跑煤问题。针对存在各种问题，提出技术改造解决方案。并探讨优化工艺措施，全面提高产品煤质量，增加企业经济效益和市场竞争力。对其它同型设备使用者，亦有借鉴意义。 关键词　GDT动筛跳汰机　跑煤 技改 国投昔阳能源有限责任公司黄岩汇煤矿排矸车间年处理能力180万吨，产品主要为动力煤。主要生产工艺采用块煤动筛排矸、煤泥压滤处理，使用国产GDT18/3.6动筛跳汰机入洗粒度13mm--350mm，完全依靠305手选皮带人工拣出异常物料（铁器除外）。因人工操作的不稳定性，无法完全避免大块物料进入动筛。入选物料超限，造成溜槽堵塞、皮带损坏、动筛跳汰机排矸轮卡住等一系列问题，更重要的是入选物料超限造成生产间断，导致动筛跳汰机床层不稳定，严重影响动筛跳汰机的分选效果，使得块煤产品质量下降，矸石带煤增加。 2、设计手选皮带的拣出物料没有去处 按照设计在216皮带机头位置安装电磁除铁器，其余杂物依靠305手选皮带去除。设计考虑该手选皮带为一些少量杂物的检查性手选，没有考虑拣出矸石、杂物的去处。因井下杂物、大矸控制不严，为保证正常生产，手选工需及时锤击在皮带上的大块矸石；超大块搬下皮带，转送至提升孔运出。这样即损坏设备，工人劳动强度大，又存在严重安全隐患。 3、原设计动筛跳汰机斗式提升机的物料去处欠考虑 GDT机械式动筛跳汰机筛下物由斗式提升机排出，原设计斗式提升机排出的物料经高频筛脱水后去末煤皮带。因影响末煤产品质量，后改到矸石皮带。此物料水分大、并且含有少部分粒煤，即造成了带煤损失，增加矸石皮带维护难度，又影响车间标准化工作。 4、动筛跳汰机跑煤严重 动筛跳汰机的理论分选粒度为25-350mm，实际有效分选粒度为50-200mm。由于煤矿井下生产无破碎环节，入选原煤超限（+350mm）现象严重；又由于分级筛分级效果不好，进入动筛跳汰机的末煤（-25mm）量严重超标，严重地影响了动筛跳汰机的分选效率。 动筛跳汰机进入矸石皮带有两部分物料，一部分来自排矸轮的排料，这部分物料由于动筛分选效果不好，跑块煤现象严重，另一部分来自动筛筛下斗式提升机的物料，这部分物料末煤量大，含有一部分小粒煤，理论上不应该进入矸石皮带。加之动筛跳汰机司机缺乏设备使用、维护经验，造成动筛跑煤现象非常严重。 5、动筛跳汰机、斗式提升机没有加入集控系统，缺乏电气闭锁 GDT动筛跳汰机属于单机自动化设备，自身采用松下PRO-E32微型PLC控制，有就地/集控两种运行方式。订购设备时设计要求将斗式提升机加入动筛自控系统，实际上斗式提升机没有加入动筛自控系统，动筛跳汰机也没有加入集控。作为排矸车间核心设备，动筛跳汰机在与上下游设备之间没有电气闭锁运行状态下运行，多次发生因斗式提升机故障停车不出料，导致动筛跳汰机提升轮被物料压住，被迫停产的恶性故障。 针对黄岩汇煤矿排矸车间存在的上述问题，参照阳煤集团同工艺类型的选煤厂，吸取对方的成功运行经验，并咨询专业选煤专家后，公司决定进行技术改造。改造的原则是将动筛跳汰机、斗式提升机物料的去处及煤泥水处理系统的问题统一考虑，主要采取以下措施： 1、增设控制入选物料上限的工艺设备 增加一台原煤分级筛（筛孔∮50-200mm），筛上物料进入新设的一条反手选皮带，检出大块煤。筛下物料进入原有的303、304筛子分级，保证进入动筛跳汰机的入料粒度不超限。 2、提高分级筛分选效率 根据观察结果，303、304、306、307分级筛适当增加挡堰，均匀入料，延长物料在筛面有效停留时间。同时安排检修班每日清理分级筛筛面堵塞的筛孔，提高分级筛分选效率。 3、对动筛跳汰机进行全面的改造、调整并建立相应的制度，提高分选效率 1）、利用废旧皮带自制入料挡帘，降低物料进入动筛跳汰机的速度。 2）、将排矸辊与溢流堰之间挡帘调整合适，太硬阻挡矸石排放可能煤中带矸；太软矸石自动排放，不能形成稳定床层，可能矸中带煤。 3）、调节排矸电机皮带轮与行星减速器皮带轮之间的挡位，正常工作时，使排矸系统频率在10-25hz之间波动，保证自动排矸系统的能力。 4）、加强检修质量，提高排矸车间设备保证能力，尽量保持稳定均衡生产。避免频繁起停、料大料小造成动筛跳汰机床层不稳而影响分选效果。 5）、实行每周放水检查，清理筛板上的堵塞物。检查筛板与排矸辊间挡皮，防止大块进入透筛物。 6）、将动筛跳汰机、斗式提升机全部加入集控控制，实现联锁运行。 7）、提高操作人员操作技能及责任心，制定相关奖罚制度并严格执行。 4、增加重介洗选工艺，提高动筛分选精度，解决煤泥水处理能力不足问题 根据我