轮胎半成品不良成因与对策方法总汇.ppt

目的 对不合格的半成品进行控制，防止非预期的使用和交付。以达到产品质量持续改进. 不合格品对策 相应区域班长负责本部门内部的沟通，技术处相关对策人员于每个工作日对保留区的保留品进行对策。（在对策过程中,如涉及到相关试验，生产部门负责协助对策人员做相关试验。）对策人根据判断/试验结果填写对策卡(信息填写完整,准确), 区域班长及时把对策结果反馈给相关人员。 生产调度/现场审核员基于对不合格品产生原因分析,制定防止问题发生纠正措施，该措施影响到车间作业指导书更改,车间审计员负责作业指导书更改;当该措施影响到现场工艺过程更改,通知相关人员; 当影响到控制计划更改,通知品质保证工程师更改.对于结尾的胶料/胶部件，计划员要填写对策申请单，由配方工程师/经理或结构工程师/经理对策。 不合格半成品控制 不合格胶料 操作者自检发现不合格: 如果操作者自检发现胶料不合格，操作工在胶料上的标识卡做特殊标记,通知相关人员保留。原料工艺部配方工程师或经理及时对该胶料进行对策，并将对策结果填写在对策卡中；然后将对策卡附在不合格胶料上。密炼车间按对策结果处理不合格胶料。 物理测试发现的不合格胶料,密炼车间按技术部对策结果处理不合格胶料。 不合格胶部件控制 生产胶部件操作者自检发现不合格 岗位操作工负责对生产出的胶部件进行自检。发现不合格，针对不合格的种类做不同处理： A:能做回头胶掺用的不合格胶部件:在不合格胶部件上附回头胶卡，并在该卡上写明胶料代号/产生日期等,按回头胶代号转移至指定的回头胶区域,按规定要求掺用回头胶。 B: 报废胶部件:对判断为报废的胶部件，岗位操作工在胶部件上附废料卡，废料卡上须写明代号/生产日期/重量等；然后转移至指定的废胶部件区域。 疑问胶部件: 当发现用来检验胶部件用的仪器失效时，胶部件生产人员将该情况及时通知给原料工艺部经理，由原料工艺部经理对偏离的具体情况进行评估，决定对已检验过的胶部件采取何种措施。. 使用时发现胶部件不合格 若操作者使用时发现胶部件不合格，有下列3种处理方法： A:作为回头胶料; B:废掉； C:转移至保留区并在胶部件上附标识卡，说明不合格原因。由责任工程师/经理进行对策；车间按对策结果进行处理。胶部件的使用者在使用过程中发现任何可疑胶部件或不能判断该胶部件是否合格，必须立即通知相关技术人员进行确认。 不合格生胎控制 成型车间生胎检查员发现不合格:生胎检查员对检查出的不合格生胎进行判断： a.报废:对判断报废的轮胎，生胎检查员将其放置在指定的废生胎车上。 b.返修–对判断返修的轮胎，生胎检查员对不合格生胎进行返修；对修理后的生胎进行重新检查；合格,放行，不合格或判断不清，则作为有疑问生胎； C.疑问-对判定有疑问生胎由生胎检查员将其放置在不合格生胎存放车上；技术部责任经理或工程师在第二个工作日对不合格生胎存放车的生胎进行重新检查，判定；成型车间按判定结果处理此生胎。 若硫化操作者使用时发现生胎不合格，退回成型给车间生胎检查员. 对在硫化区域保留的生胎，硫化现场工艺员将直接对策，如无法对策须通知硫化技术工程师或硫化技术经理对策。 1.生胶门尼粘度过高、过低、波动性较大 (更换生胶门尼合格的生胶 ) 2.生胶用错品种 (检查是否用错生胶品种 ) 3.塑解剂用量过大、过小、或漏加 (检查塑解剂量是否符合工艺要求品种有无用错 ) 4.混炼温度过高或过低 (使用热电偶测温验证，如果温度不符合工艺要求的应及时调整 ) 5.炼胶时间过长或过短 (使用热电偶测温验证，如果温度不符合工艺要求的应及时调整 ) 6.上顶栓压力过低 (检查上顶栓压力是否达标，如存在故障需调整后才能继续生产 ) 7.冷却水超温 (检查开炼机滚筒温度是否有超温 ;检查密炼机三个冷却水回路是否有超温或水压是否符合工艺要求 ) 8.掺用胶掺用比例不当 (检查掺用胶用量是否过大 ;掺用方式是否不正确，计重和不计重掺用有无搞混 ) 9.装胶容量过大或过小 (查看胶料称量是否准确 ;查看压砣情况 ) 10.上顶栓夹砣 (应及时清理夹砣的胶料 ) 11.开炼机操作人员未按工艺要求进行操作 (严格按照工艺要求进行操作，严禁捣胶次数过多或过少 ) 12.门尼机密封圈老化，模腔、主轴渗胶 (及时更换密封圈、清理模腔和主轴 ) 缺陷名称：终炼胶焦烧或焦烧时间过短 1.硫磺、促进剂、活性剂用量配错 (检查配合剂的重量和品种 ) 2.混炼温度过高、时间过长 (查看混炼温度有无异常，终炼排胶温度不溶性硫磺不超过105℃、可溶性硫磺不超过110℃;因为气密层胶内含有溴化丁基胶，混炼温度过高会使胶料分子链提前交联所以一段母胶的排胶温度不得超过130℃ ) 3.胶料在开炼机上的包辊时间过长或导胶次数过多 (严格控制在开炼机上的包辊时间不得超过5分钟