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7S 管理的主要内容阐述 　　“7S”是整理（sort）、整顿（straighten）、清扫（sweep）、清洁（sanitary）、素养（sentiment）、节约（save）、安全（safety）各因素的合称，用英文的第一个字母缩写组合进行表示而成。 　　1）整理：（sort） 　　将生产现场各类物品进行清理，把要与不要的物品区分清楚，无用的物品要妥善处理。“整理”是改善生产现场的第一步。 　　目的：生产现场无杂物，改善和增加作业面积，防止物品混放（包括现场油料、器材、文件、资料等）差错造成事故。根据车间现场调查研究，本项目实施结束后，现有现场值班室（候机楼内）可以增加实际使用面积至少30%。 　　2）整顿：（straighten） 　　把经过“整理”的物品合理布置，定品、定位、定量摆放并做好标识。“整顿”是对人和物放置方法的标准化。 　　目的：生产现场各类物品摆放整齐，使用、管理便捷，提高工作效率。 　　根据调查研究，抽取其中一个工段做出统计分析：每人每工作岗（8小时）平均节约物品寻找次数、询问他人次数为2-4次。调查中发现：工作者在维修工作实施过程中，因他人询问物品摆放地方、规格、有效期等信息而中断工作的，100%的员工表示有过，64%的员工表示经常有。本项目实施后，可以有效减少员工实施维修工作过程中被打断的次数。 　　3）清扫：（sweep） 　　随时清扫，定期涂装，保证值班室工作环境和设备的洁净，清扫设备要同设备的检查和保养结合起来，设备异常马上维修。 　　目的：营造洁净的生产现场环境，使设备处于良好的状态、员工处于良好的工作氛围，保证产品质量。 　　4）清洁：（sanitary） 　　维护“整理”、“整顿”、“清扫”的成果，保持生产现场物品洁净，同时保持员工形体上、精神上的清洁。 　　目的：清洁是保洁工作的表现，减少不必要的重复劳动，养成随时自觉保持、维护的行为。 　　调查结果：车间现有值班室光线较暗，对现场器材、工具的识别标签的目视效果有不利影响，容易引起差错发生。值班室内环境较差，年久陈旧，墙壁上有较多污物。 　　5）素养：（sentiment） 　　养成遵章守纪习惯和立足岗位自我改善的意识，提高员工自身素质。 　　目的：确立员工在生产现场管理的主导地位，实施自我管理，培育主动积极向上的精神。 　　方法：制定并实施相应的规章制度，纳入绩效考核。 　　6）节约：（save） 　　合理利用现有设备，节能降耗，提高劳动效率。 　　目的：提高员工对整理、整顿和生产过程中的成本意识，从点滴做好增产节约。 　　7）安全：（safety） 　　搞好员工安全教育，注重生产过程中的职业卫生安全，重视预防，降低劳动强度，改善工作环境。 　　目的：减少生产过程中各种人身和设备事故的发生，保证员工的身心健康和企业财产的安全。 　　8）各因素的相互关系 　　“7S”班组生产现场管理，从生产过程动态管理系统的角度反映了“核心因素”、“环境因素”和“目标因素”的相互影响、相互作用和相互融合的关系。 　　“7S”管理，突出“核心因素”——“人的因素”。高素质的员工是“7S”管理的核心，是生产现场的第一因素，是所有因素的动力源。它注重员工立足岗位的自我学习、自我管理和自我改善意识的培养，通过全员参与、体现团队精神的班组活动载体，进行生产现场的岗位整理、整顿、清扫、清洁（环境因素）。整理使各生产基本因素由无序状态开始向有序的状态变化；整顿使系统处于相对静止而有序状态；清扫是一个发现问题、解决问题的重要的过程；清洁为系统动态下稳定的保持。这些静态控制的环境因素营造出一个氛围，调整员工的心态，提供有序的自我约束保障。通过信息传递和有效整合，使动态的管理达到生产各要素最优的和谐运行，成为实现管理目标因素（节约、安全）的基本保证。管理目标因素本身也具有环境因素的成分，凸现的是动态生产过程管理系统的效果。