PMC产销平衡培训(职能、产能规划、最小批量)资料.ppt

第一部分：ERP系统如何运作 第一部分：ERP系统如何运作 1、ERP概念 2、如何做计划，使预估、计划、采购联系起来。 对ERP概论小结 概念框架、流程要点总结 ERP系统内部计算逻辑关系、公式 MRP 用料需求展开 A.毛需求量与需用时段 B.净需求量与时段---注意是否分时段交货 毛需求量 -- 现有库存量 -- 已订未交量 + 应领未领量. C.应进料日期 / 应完工日期 D.应订购日期 / 应生产投入日期 E.模拟与调整 .生产批排程变化之模拟 . 缺料对生产批排程影响之模拟 概念梳理与计算公式 粗能力需求计划(rough-cut capacity planning，简称RCCP)是判定MPS是否可行的工具。RCCP的作用是把MPS中计划对象的生产计划转变成对工作中心的能力需求。 预计可用库存量(projected available balance，PAB)是指现有库存中扣除了预留给其他用途的已分配量之后，可以用于需求计算的那部分库存量。PAB的计算公式如下： 　　PAB=前一时段末的PAB+本时段计划接收量-本时段毛需求量+本时段计划产出量 净需求量(net requirement，NR)是根据毛需求量、安全库存量、本期计划产出量和期初结余计算得到的数量。净需求量的计算公式如下： 　　净需求量=本时段毛需求量-前一时段末的PAB-本时段的计划接收量+安全库存量 . 可供销售量(available to promise，ATP)是指销售部门可以销售的产品数量。ATP的计算公式如下： 　　ATP=本时段计划产出量+本时段计划接收量-下一次出现计划产出量之前各时段订单量之和。 第二部分：产能规划 1、从优化约束理论、从车间管理、物流及供应链介绍生产管理实操。包括看板管理、日跟踪管理、库存策略、角色定位关系（营销客服、主生产计划员、分厂生产计划员、物料计划员、采购员分工及相互之间关系） 2、产能具体计算讲解 生产计划 生产规划 生产能力 生产能力（简称产量）是指生产设备（生产线）在一定的时间内所能生产的产品数量，产能通常以标准直接工时为单位。 生产计划 产量规划 生产计划 产量规划 生产能力 1.决定计划产量 以车工为例，可用车床有10台，每台配置车工1人，总人为10人。 决定1周计划产量 实际上车床每周计划开5天，每天2班，每班开10小时，因此计划产量标准工时为10*5*2*10＝1000工时 生产计划 产量规划 生产能力 有效（可用）的产量 有效产量是以计划产量为基地，减去因停机 和不良率所造成标准工时损失，良率损失，包括可避免和不可避免的报废品的直接工时。决定生产一周有效产量 机器生产有机器检修、保养、待料等时间，实际的工作时间达不到计划时间，且生产的产品有不良品，因此有效产量标准直接工时为1000*80％*90％＝720工时 生产计划 产量规划 生产能力 产能分析 规格及流程 设备 总标准时间和每个制程的标准时间（人力负荷能力） 材料 场地 生产计划 产量规划 生产能力 人力负荷 1. 依据计划产量、标准工时计算所需总工时 生产计划 产量规划 生产能力 人力负荷 2.设定每周工作6天，每天工作时间为10小时，则其人员需求为：总工时 （每人每天工作时间*每周工作日）*（1+时间损耗率） 时间损耗＝1-工作时间目标百分比（假设为90％）＝10％ 人员需求＝470 （10*6）*（1+10％）＝8.6人 生产计划 产量规划 生产能力 机器负荷 2.计算每种机器的产量负荷