高支模交底内容(确定).doc

1、施工准备 1.1、技术准备 1.1.1、技术人员熟悉、审查图纸，清楚各部位的尺寸关系，收集、学习相关规程、规范、标准及参考书等，为模板的选型和方案选择备齐相应技术资料。对本工程的特点、难点部位引起足够重视，并针对本工程实际情况确定施工方案、施工方法、技术措施。 1.1.2、认真考虑施工方案，通过对施工进度、质量、经济效益等方面的综合分析来确定模板及支撑体系的选型。 1.1.3、技术人员在施工前对施工班组进行详细技术交底。 1.2、施工机具准备 1.2.1、木工圆锯、木工平刨、压刨、手提电锯、手提压刨、打眼电钻、线坠、靠尺板、方尺、铁水平、撬棍等。 1.2.2、支撑体系：2米以下为400mm，2米以上为500mm。 2.2.2、阴角采用板带角，转角为200mm。阴角模与平模做子母口连接，形成整体。 2.2.3、阳角采用平模做子母口连接，形成整体，配置高度为根据内外墙不同调整。 2.2.4、门窗洞模采用多层板、方木加工定型模板，以保证混凝土外观效果。门窗洞口跨度小于或等于1.2m时使用木方对撑；大于1.2m时采用水平钢管、十字扣件加固。 2.3、顶板模板 2.3.1、采用18mm厚多层板做模板，采用硬拼缝，拼缝不大于2mm，用40mm铁钉固定于次龙骨（50×100mm方木）上，所有拼缝位置必须设置次龙骨。 2.3.2、主龙骨采用钢管，间距为1200mm，距墙距离不大于250mm，放置在U型托上，根据楼板标高进行高度调整，U型托的自由高度不得大于200㎜×100mm。每一梯段反三角木至少要配一块，楼梯较宽时可多配。反三角木用横楞及立木支吊。吊踏步板时，装修面层按30mm厚考虑。底模采用18mm多层板，龙骨采用50×100mm方木，间距300mm，支撑采用钢管、十字扣件。 3、模板加工 3.1、材料要求 3.1.1、多层板进场时厂家出具其检测报告，材料员进行进场检验，板厚度不得小于18mm，且同一批的厚度均匀，相差不得大于2mm，模板对角线尺寸偏差不得大于3mm。 3.1.2、所采用的方木，必须严格控制含水率，平直度及截面尺寸。 3.1.3、每批模板进场前，物资部门应组织技术、质量管理人员按材料标准及检测报告对材料进行验收。所有方木进场后均应进行压刨处理，压刨后尺寸统一为100mm高，未经压刨的方木严禁用于模板加工。 3.2、加工、安装要求与管理 3.2.1、墙模加工与安装，模板加工必须满足截面尺寸、两对角线误差小于2mm尺寸过大的模板要进行刨边，否则禁止使用，次龙骨必须双面刨光，翘曲，变形的方木和钢管不得作为龙骨使用。 3.2.2、顶板模板表面平整度控制在2mm以内，拼缝小于2mm，模板必须具备足够的刚度、强度、稳定性，并刷胶模剂，重点检查拼装模板的牢固性及加工尺寸。 3.2.3、对周转使用的材料必须检查核实所使用的部位是否正确，安装完成后经项目部质检人员验收合格后方可进行下道工序施工，对于周转使用的模板、如果有毛刺、破损模板必须切掉破坏部分，重新拼装后加以利用。 3.2.4、在模板加工过程中，项目部技术、质量、材料管理人员要随时监控加工质量及方案落实情况，不符要求的要坚决予以返工以降低质量成本。对加工好的模板要经过验收方能投入使用，尤其周转使用的大模板要加盖验收章。 3.2.5、模板加工质量标准 模板加工质量标准 序号 项目 允许偏差（mm） 1 外形尺寸 长度 -1.0 宽度 -1.0 厚（高）度 ±0.50 对角线 1.50 2 穿墙螺栓孔 沿板长度的孔中心距 ±1.0 沿板宽度的孔中心距 0.50 螺距误差 ±1.00 孔眼直径 ±0.50 3 板面平整度 1/1000 4 边框平直度 1/1000 5 板面与边框成直角 -0.30 6 板面与边框局部间隙 1.00 7 吊环 焊缝长度 ±1.00 焊缝高度 ±0.50 8 外观 任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡；不得有板边缺损；每m2单边脱胶≤0.001m2；每m2污染面积≤0.005m2；每400mm2最大凹陷深度≤1mm，且≤1个；面板的锯口与孔眼均应涂刷封边胶。 4、模板安装施工工艺 4.1、模板安装的一般要求： 4.1.1、模板及其支架、支撑必须有足够的强度、刚度和稳定性。 4.1.2、接缝宽度≤1.5mm（用工程检测仪上的楔形塞尺检查）。 4.1.3、模板表面必须清理干净，不得漏刷脱模剂（通过观察检查）。 4.1.4、安装在结构中的预埋件、预留洞等按图纸安装，不得遗漏，且必须牢固。 4.1.5、阴阳角必须方正（用工程检测仪上角尺检验）。 4.2、筏板基础、基础梁模板施工工艺 4.2.1、作业条件：垫层施工完成，经监理工程师验收合格。 4.2.2、施工工艺：垫层施工→测量放线 →钢筋绑扎→模板安装→浇