07第七章注射模的温度控制系统.docVIP

第七章 注射模的温度控制系统 7-1 概念：对模具加热或冷却，将模温控制在合理的范围内。 ——模具冷却介质：水、油、铍铜、空气等； ——模具的加热方式：热水，蒸气，热油、电热棒加热等。 7-2温度控制的重要性 7-2-1 模温对不同塑料的影响 1、对流动性较好的塑料（PE、PP、HIPS、ABS等），降低模温可减小应力开裂（模温通常为60°左右）； 2、对流动性较差的塑料（PC、PPO、PSF等），提高模温有利于减小塑件的内应力（模温通常在80°至120°之间）。 7-2-2 模温对塑件成型质量的影响 （1）过高：脱模后塑件变形率大，还容易造成溢料和粘模； （2）过低：则熔胶流动性差，表面会产生银丝、流纹、啤不满等缺陷； （3）不均匀：塑件收缩不均匀，导致翘曲变形。 7-2-3 模具温度直接影响注塑周期 模具冷却时间约占注塑周期的80%。 7-3 提高模温调节能力的途径 1、适当的冷却管道尺寸：直径5～13MM（3/16” ～1/2”）。 2、采用热导率高的模具材料。 3、胶件设计要合理。 4、正确的冷却回路。 5、加强对胶件厚壁部位的冷却。 6、快冷和缓冷。 7、严格控制冷却水出、入口处温差。 7-4 冷却水路设计要点 冷却与顶出孰轻孰重？ 尽量保证模具的热平衡，使模具各部位温度均匀； 冷却水路不宜并联。 冷却水孔位置 ： 1）冷却水到胶位尽可能相等，距离10—15mm较为合宜，冷却水的中心距约为5D左右。 2）水孔不宜靠近熔胶最后熔接的地方； 3）水管应避免与模具上的其它机构（如：顶针、司筒、斜顶、Boss柱、小镶件、导柱、导套、回针、侧抽芯、定距分型机构）发生干涉，中间保持钢位3mm； 4）前模镶件运水尽量近胶位，后模镶件冷却件水尽量走外圈，内模柯较大时，运水须上柯。 5）铍铜模，运水在A、B模板上直通即可。 5、冷却水路的长度设计 水道越长越难加工，冷却效果越差。冷却水孔的弯头不宜超过5个。 6、水喉之间的距离不宜小于30MM； 7、密封胶圈的设计 1）水路经过两个镶件时，中间要加密封圈； 2）尽量避免装配时对密封圈的磨损和剪切。 8、冷却水孔直径的经验确定法： 模宽200mm以下：直径5—6mm（或φ3/16“——1/4“）； 模宽200—400mm：直径6—8mm（或1/4“—5/16”）； 模宽400—500mm：直径8—10mm（或5/16” —3/8“）和13mm。 模宽大于500mm：直径10—13mm（或3/8“— 1/2“） 7-5 型芯的冷却 1、型芯直径≤ 10MM，自然冷却； 2、型芯直径10—15MM，镶铍铜冷却； 3、型芯直径15—25MM，喷流冷却系统； 4、型芯直径25—40MM，水胆加隔片冷却； 5、型芯直径大于40MM，高度小于40MM时，中间不便上运水时，可用下端面冷却； 6、型芯直径大于25MM，中间不便上运水时，可采用外侧面冷却。 冷却水孔直径的设计 根据模具大小确定： 模宽200mm以下————直径5mm（或φ3/16“）； 模宽200mm以上————直径6mm（或1/4“），8mm（或5/16”）； 模宽500mm以上————直径可取10mm（或3/8“）和13mm（或1/2“）。 2．根据胶件壁厚确定： 平均胶厚1.5mm————直径5 ～8mm 平均胶厚2mm————直径6 ～10mm 平均胶厚4mm————直径10～12mm 平均胶厚6mm————直径10～14mm 7-6 模温控制系统的画法. 哪些情况下模具需要加热： 模具较大 流动性差的塑料在生产初期或试模阶段要加热 铍铜：模具的镶件铍铜的热传导性是的4倍，但其强度只有铜的1/2倍，且价格特贵。 电热棒加热结构常用于热固性塑料的加工。 铍铜常用作公仔模和雕刻模 铝合金常用作吹塑模和吸塑模 冷却水出入口温差控制： 普通胶件：5°之内 精度高的胶件：2°之内 冷却水管不宜过长。 冷却水路宜串联不宜并联，并联会产生死水。 快冷：55°至常温内的水叫冻水，模具快冷时就用此水。用于胶件精度低，批量大。 缓冷：就是用常温水对模具进行冷却；但　胶件精度高。 设计顶针时要同时考虑冷却水路走向问题。方法是：先将必须加的顶针（Boss柱、深骨位、深胶位、深柱位必须加顶针）加上，再设计运水。 1/4¨钻头长205MM - 33 - 如果可能发生，就会发生。＿＿默非 《俗子笔记 之 模具篇》