传统设备薄壁注塑加工的实现.docVIP

传统设备薄壁注塑加工的实现 在注塑加工中，零件的壁厚是一个十分关键的参数。薄壁注塑件有很多好处，它降低零件重量、生产规模、减少材料开支及缩短成型周期等，但是制造薄壁产品必须采用昂贵的高速注塑机，甚不化算。使用传统注塑机是否可以做薄壁注塑加工，以下做详细的介绍说明。 然而，传统的注塑机往往不能适应薄壁注塑加工的要求。以一台制作3mm壁厚零件的传统机器为例，当熔化的热塑胶材料的前沿部份流经模具型腔时，它将会与温度较低的型芯或型腔内壁接触，并形成一层固化的薄表皮。这种提前固的表皮大致要占整个壁厚的20%。  在这层表皮内边，注入的熔化材料仍在不断地向前流动。显然，如果零件的薄壁减少并达到“薄壁”的程度，其冷却速度也会加快，从而导致上述固化表皮占整个壁厚的比例将会增加，也就是说，其后续流人型胶的熔融“芯部”将会缩小。相反，零件产生冷凝的时间间隔却在缩短。这都给材料的继续流动增添了难度，从而使的零件在冷凝之前实现“填满”的要求变得更加困难。  为了克服内壁注塑的填充困难，通常要对注塑机进行特别的设计或改装，如采用多通道注入口，施加高达241mpa的注射压力和1， 000mm／s的注入速度。然而，这些做法将要花费相当可观的资金。  能否在传统的未经改装的标准注塑机上，对某些工艺参数进行控制，以实现薄壁注塑加工的要求呢？  答案是肯定的。据报导，曾经有人在一台最大夹紧力为90公吨，最大注射量为170g的传统机器上做过这方面的实验。在这台机器上安置了具有一个扇形注入口内插件和一个注口,并有一个型腔的模具。该内插件的长／厚比为140:1,型腔厚度为lmm。使用的树脂是lexansp7602聚碳酸酯和magunum9015。  产品零件的重量,是唯一的可变输出值。在同一个模具型腔条件下，零件重量的变化，显然与注塑过程熔化材料在型腔内“填满”的程度密切相关。据称，对零件重量变化的分析。其结果的可信度能高达95％。因此该实验就是从有关工艺参数与零件重量的关系著手进行研究的。为此，在型腔里特别装设了五个压力与温度转换器。一个数据探测系统在腔内跟踪压力与温度曲线。  该实验采用了一个半分数因子（halffractional factorial）设计，用来研究喷嘴温度，模具温度,冷却时间，注射速度和夹持压力。据称，这五个参数都能影响零件之重量。为了建立这些参数以确定它们对零件重量的影响，采用了不同高低值的组合 实验结果如下： 1、将abs材料由其熔化温度260℃升至280℃对其零件重量会由6.6g增至 7.4g，即有22％的增大。  2、对pc材料，当将共熔化温度由290℃升至300℃时零件重量即从7.3g增至8.9g，即增大了22％。  3、当模具温度从80℃升至90℃时，pc和abs两种材料的零件重量都有增大，但pc更为敏感，后者的零件重量可从8.4g增至8.8g，增长了4.8％。  4、熔化温度和模具温度的变化都会导致零件张力强度的改变。但熔化温度的增高将会使强度下降，而模具温度的升高则会使强度增加。  5、缩短冷却时间和提高注射速度都将使pc材料的零件重量得以增加，而abs材料则不受这两个参数的影响。 在传统注塑机上加工薄壁零件同样是可以做得到的。进行操作时，可以将其注射速度调整到所允许的最高界限，在此基础上，可以按照该材料所推荐的最高熔化温度界限和模具最高温度标准，尽可能地提高这两个温度参数。这就是在传统注塑机上，以低成本的选择，实现优质的薄壁往塑加工的主要对策。 时运佳注塑成型提供资讯，更多资讯请浏览：/