冲裁模设计案例1111.docVIP

1.1 任务引入 设计脚踏板零件的冲裁模。生产纲领和零件图见（图1-1）。 材料：16Mn；料厚：3mm。 图1-1 脚踏板-离合器 1.2 任务流程 1.3 任务实施 1.3.1 确定模具的结构形式 冲裁件结构简单，只有落料一种工序，采用单工序模。冲件数量为批量生产，宜选择有导向，冲件厚度为３mm，可采用固定卸料下出件结构。故选择典型组合为国家标准GB2872.1-81形式。 1.3.2 凸、凹模刃口尺寸计算 1. 基本工序确定　　零件只有落料工序，形状简单，精度一般，可采用分别加工方法制造，凹模为基准件。 2. 具体计算 1) 确定冲裁间隙值　　材料厚度t=3mm，查表取Zｍｉｎ=0.48mm，Zｍａｘ=0.66mm，则： 2) 刃口尺寸计算　　分析凹模刃口的磨损情况，经分析落料磨损后凹模增大，没有缩小和尺寸不变的情况。 由公差表查得：IT14级各尺寸公差分别为，，均取x = 0.5。 设凹、凸模分别按查表取制造公差，则 凹模按公式，计算刃口尺寸。　 凸模按公式，计算刃口尺寸。 注意计算时，应取单边间隙，即。 校核：所有尺寸制造公差均满足条件 1.3.3 模具主要零部件的设计与选用 1. 凹模外形尺寸的计算，确定模具典型组合 1) 确定凹模外形尺寸 查表，得k=0.35，则： 凹模厚H 凹模宽度B 凹模长度L 将计算出的尺寸套国家标准GB2858.1-81，最终确定其外形尺寸为200mm×160mm×28mm。 2) 判断送料方向 由排样图知平行送料方向凹模型孔尺寸大于垂直方向尺寸，所以为纵向送料 3) 选择典型组合 采用固定卸料、纵向送料，且凹模外形尺寸为200mm×160mm×28mm，故选择典型组合为：200×160×190～235　GB2872.1-81 2. 凹模设计 1) 型孔位置　从排样图上被冲切的位置获得。 2) 型孔尺寸　由刃口尺寸计算获得。 3) 刃口.1中查得。 5) 材料及技术要求　材料选用ＣrWMn，热处理硬度60～64HRC。各表面的粗糙度如图1-69所示。 6) 凹模零件图　由设计结果绘制成凹模零件图，如图1-69所示。 图1-69 凹模零件图 3. 凸模设计 1) 凸模校核 凸模截面尺寸较大，可不进行强度、刚度校核。 2) 凸模的结构形式　直通式从排样图上被冲切的位置获得。凸模的固定方法　采用螺钉、固定板固定法，如图1-70所示。 图1-70 凸模的固定 1-凸模；2-凸模固定板；3-垫板； 4-上模座；5-内六角螺钉。 3) 凸模工作部分尺寸　由刃口尺寸计算获得。 4) 凸模长度的计算 查标准典型组合200×160×190～235GB2872.1-81得固定板h1=20mm，固定卸料板h2=16mm，导料板厚度h1=10mm，h取15mm，得凸模长度： 5) 材料及技术要求　材料选用Cr12，热处理硬度58～62HRC。各表面的粗糙度如图1-71所示。 6) 凸模零件图　由设计结果绘制成凸模零件图，如图1-71所示。 图1-71 凸模零件图 4. 定距零件的设计 1) 定距方式的选择 选择采用固定挡料销。 2) 结构形式及规格　查国家标准GB2866.11得A15×10×3。 5. 导料板的设计 1) 导料板的总长和厚度及孔径、孔距均可以从典型组合标准GB2872.1中查得，如图1-72所示。 2) 导料板的间距为 3) 导料板的宽度 若垂直于送料方向的压力中心与凹模几何中心重合，则两边导料板的宽度相等。若垂直于送料方向的压力中心与凹模几何中心不重合，则两边导料板的宽度不相等。一边应减去压力中心与几何中心的偏移量，而一边应加上偏移量。 本例两边导料板的宽度应相等， 4) 导料板零件图　由此得出两导料板如图1-72所示。 1材料 45 2热处理HRC43～48。 图1-72 导料板 6. 卸料装置的选择 1) 卸料类型的选择　因材料厚度较大，故本例选用了固定卸料方式。 2) 卸料板与凸模的间隙取双边0.2mm。 3) 卸料板的外形尺寸由典型组合标准GB2872.1查得200×160×16。 4) 卸料板的结构尺寸由标准GB2858.2查得。 5) 卸料板的材料由表查得用45号钢。 6) 卸料板的螺孔过孔、销孔的孔径、孔距均可参考典型组合标准GB2872.1。 7) 导料板零件图 由以上的分析、计算得出卸料板如图1-73所示。 图1-73 卸料板 7. 模架的选择 1) 模架类型的选择　因冲裁件尺寸不大，精度也不高，为了送料及操作方便，选用滑动导向后侧导柱的模架。 2) 模架规格　分别由标准GB2855.5和GB2855.6查得：上模座200×160×45，下模座200×160×55。 3) 导柱、导套规格　分别由标准GB2861.1