员工品质手册1.docVIP

目 录 作业开始的时候 更换机种时 作业过程中 作业完毕时 材料、半成品、成品移动、出货时 离开机器设备或作业现场时 机器设备、模具、治具等发生故障时 首件检查时 检查中发现不合格时 新产品制作、检查时 发现异常时 现场长、现场管理人员的工作 作业开始前 作业台面清洁 了解产品工艺和品质要求 确认生产单和材料是否吻合？ 进行始业点检 机器设备（根据规定的项目进行点检） 模具、治具、工装夹具 计测器（归零点检确认） 点检结果进行记录 更换机种时 （特别注意其他产品混入及标记错） 更换作业指导书、检查基准书等相关文件； 重新确认作业方法、作业条件、检查要求等 确认有无前机种产品或材料等 更换工装夹具和模具等； 重新设定机器设备的参数、精度等 对首件品进行自我检查及要求品管进行确认 作业过程中 （注意点：防止未加工品、半成品的流出及防止其他产品的混入和流出） 按照规定作业方法、操作方法进行作业 禁止做工作无关的事情（如：聊天、串岗、玩手机等） 材料、产品的摆放要整齐 定期清扫作业台面、治具、工装夹具及清理所发生垃圾 定期确认设备稳定性和产品质量 必须听从管理者和检查人员的指令和要求 作业完毕时 确认工装夹具有无损坏； 工装夹具移动到指定放置区域 进行机器设备和作业场所的清扫工作 关闭所有机器设备电源 确认生产数量及记录在生产日报表上 进行终业点检及记录在点检表上 最终离开现场时关闭现场所有电源 材料、半成品、成品移动、出货时 （注意点：异品混入、现品相异、长期滞留品、少数量等） 工序间产品移动时品名/规格等参照样品和现品票对照进行确认 从箱子中取产品时必须修正现品票的数量 从仓库出库的产品要经过仓库人员的确认 不允许没有经过仓库人员直接进行出货 材料、半成品、成品移动中注意及防止产品碰撞或掉地情况发生 不得直接脏的手接触材料、半成品、成品 材料、半成品、成品移动中必须请拿轻放，确保产品质量 指定人员外不得随意移动及移动到指定场所及摆放整齐 出货前必须经过品管确认和仓库数量确认 作业过程中离开机器设备或作业现场时 需要较长时间离开现场时（3分钟以上） 必须通报现场管理者及找代理人 不影响品质情况下停止设备运行 机器设备、模具、治具等发生故障时 作业人员应该立即报告现场管理者 故障发生时，通过此机器设备、模具、治具生产的产品品质进行确认 修理完毕后再次进行生产时进行首件 因机器故障原因停止作业的设备，经修理后再开时再确认设定条件 机器设备的修理状况记录在修理报告上。 首件检查 更换机种的每一批产品的首件品必须要经过检查及保留相关检查记录 首件检查合格后方可进入量产 首件品包括： 作业开始的产品 机种更换后生产开始的产品 作业者发生变更后的第一个产品 异常处理后开始生产时第一个产品 检查中发现不合格时 检查中发现重要不良时，及时向现场管理人员及直属上司连络 发现异常前生产的对象LOT产品全部进行确认 不良品用红色标签进行标识及隔离处置 无法判定的异常品或可以通过其他方式能补救的物品用现品票进行标识及隔离处置。 新产品制作、检查时 新制品、设变品生产前彻底了解生产工艺和品质要求 首件品自检后交给品管进行确认 必须按照技术部门指出的工艺要求进行作业 没有完全了解工艺要求和作业方法情况下要求现场管理人员和技术人员指导 发现异常的产品全部隔离后通知品管判定 现场管理人员及技术人员对发现问题的工序作业方法、工装夹具等进行检讨 发现异常时 无法按照作业标准进行作业时及时向现场管理人员及技术人员反映问题 机器、工装夹具上发现问题时及时向现场管理人员及技术人员反映问题 将异常品的异常处用红色标签进行标记后移动到不合格品保管箱内 连续发现3个以上相同问题时及时停止作业及信息反馈到现场管理人员 发现与常态品不一致，但无法判定为不良的及时连络品管确认 前工序流出的不良累计达到3个以上时及时把信息反馈到现场管理人员 前工序流出的可疑品隔离到指定区域后禁止本工序作业及要求品管确认 现场长、现场管理人员的工作 根据作业指导书和作业标准文件以及图纸要求对作业者进行标准作业指导 每天在现场确认作业者是否按照规定要求 进行作业 进行记录 不合格品进行隔离 新产品制作时在现场对每一个工序和人员进行辅导和进行作业指导并确认每一个工装夹具的精度等 每天必须确保首件检查合格后进入量产 不良、异常状态必须及时连络相关技术、开发、品管、设备、采购等部门到现场实地确认及同步生产进行改善。 每天发现的问题点以及不良现象次日早会上向全员传达及提出当日注意事项及工作重点 每隔1-2小时确认生产进度状况及针对未达成状况进行检讨及及时采取补救措施 每隔2小时确认每一个工序不良品发生状况及针对不良状况组织技术、品管、现场管理人员及时改善及指导现场作业方法。 每天至少一次确认现场6S及发现问题