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第四章 工艺路线的拟定 4.1定位基准的选择 制定机械加工工艺规程时，正确选择定位基准对保证零件表面的位置要求（位置尺寸和位置精度）和安排加工顺序都有很大的影响。用夹具装夹时，定位基准的选择还会影响到夹具的结构。因此，定位基准的选择是一个很重要的工艺问题。 用未加工的毛坯表面作定位基准，这种基准称为粗基准；用加工过的表面作定位基准，则称为精加工基准。 在选择定位基准时，是从保证工件精度要求出发的，因而分析定位基准选择的顺序就应从精基准到粗基准， 1.精基准的选择原则 基准重合原则 基准统一原则 自为基准原则 互为基准原则 保证工件定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则 综上所述：该零件在加工外圆和内孔时，选用通用夹具装夹。在铣削平面和钻孔时采用专用夹具。 加工轴向内孔均为经济准原则、基准重合原则、基准统一原则，加工长102的左右端面时互为基准原则。加工φ90的左内孔时为自为基准原则。钻底座上的孔也均为基准统一原则。φ90的右内孔、2×φ91的内槽、长4的凹槽、M8的螺纹孔、长15的台阶、铣削平面为精基准原则。该工件在装夹时均符合保证定位准确、夹紧可靠、操作方便的原则。 2.粗基准的选择原则 为了保证加工表面与非加工表面之间的位置要求，应选非加工表面为粗基准； 合理分配各加工表面的余量； 粗基准应避免重复使用，在同一尺寸方向，通常只允许使用一次； 选作粗基准的表面应平整光洁，要避开锻造飞边和铸造浇冒口、分型面毛刺等缺陷，以保证定位基准、夹紧可靠； 轴向定位基准为端面 径向定位基准为中心线 综上所述：加工左端面，以右端面为粗基准。加工φ103外圆以φ139中心线作为粗基准。加工内孔时以工件的左右端面为定位基准，加工外圆以中心轴线作为定位基准。 4.2加工方法的确定 在市场经济的前提下，一切都是为能够创造出更多的财富和提高劳动率为目的，同样的加工方法的选择一般考虑的是在保证工件加工要求的前提下，提高工件的加工效率和经济性，而在具体的选择上，一般根据机械加工资料和人工的经验来确定。由于方法的多种多样，工人在选择时一般结合具体的工件和现场的加工条件来确定最佳的加工方案。 同样在该零件加工方法的选择中，我们根据工件的具体情况和现有的加工设备，确定方案如下（一般我们按加工顺序来阐述加工方案）： 表4-1 加工方案的确定 序号 加工表面 加工精度 表面粗糙度 加工方案 加工基准 1 长102的左端面 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 右端面 2 长102的右端面 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 左端面 3 φ105的外圆 IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨 基准A和B 4 宽4的凹槽 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准B 5 φ82的左内孔 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准A 6 φ55的内孔 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准A 7 φ90的左内孔 IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨 基准A 8 φ91的左右端面 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 左右端面 9 φ82的内孔孔深 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 左端面 10 φ91的左内槽 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准A 11 长15的右端面 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 左端面 12 φ90的右内孔 IT7 Ra0.8 粗车—半精车—粗磨 基准A 13 φ103的外圆 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准B 14 φ82的右内孔 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准B 15 φ91的右凹槽 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准B 16 φ82的右内孔 IT8 Ra3.2 粗车—半精车 基准B 17 M8径向内螺纹 IT8 Ra3.2 钻—攻丝 基准B 18 M8轴向内螺纹 IT8 Ra3.2 钻—攻丝 基准A 19 沉头孔 IT8 Ra3.2 钻—铰—锪 基准A 20 外圆平面 IT8 Ra3.2 粗铣—半精铣 外圆轴线 4.3加工顺序的安排 基面先行 应首先安排被选作精基准的表面的加工，再以加工出的精基准为定位基准，安排其它表面的加工。 先主后次 主要表面一般指零件上的设计基准面和重要工作面。这些表面是决定零件质量的主要因素，对其进行加工是工艺过程的主要内容，因而在确定加工顺序时，要首先考虑加工主要表面的工序安排，以保证主要表面的加工精度。 先面后孔 一般是既有平面，又有孔或孔系，这时应先将平面加工出来，再以平面为基准加工孔或孔系。 先粗后精 是指先安排各表面粗加工，后安排精加工 在车床上加工时，先加工φ250圆柱的左端面，再加工孔和内槽，符合基面先行、先面后孔、次要表面可穿插在各阶段间进行的安排原则，在钻床加工时先钻后铰孔或者攻丝符合先粗后精的原则 4.4 热处理工序、辅助工序的安