标识与可追溯性管理程序(意见稿1).docVIP

标识与可追溯性 管理程序 编 制 审 核 批 准 日 期 2011年4月22日 更 改 记 录 序号 页次 标记 处数 更 改 内 容 更 改 人 更改审核 日期 目的： 在接收、生产、交付和服务的全过程中，对产品进行产品标识和状态标识，以确保能识别产品及产品状态，防止不同规格产品的混用或误用，防止未经检验或不合格产品流入下道工序，并确保在需要时能够实现追溯。 范围： 适用于本公司产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和可追溯性管理。 职责： 3.1 仓库负责仓储产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和标识的维护工作，防止材料的误领、误用。 3.2 生产车间负责所属区域内产品（包括原材料、半成品、成品、外购件等）的标识和标识的维护工作。 3.3 质量部负责对各部门产品标识的实施情况进行监督检查。 工作程序： 4.1总则 4.1.1 产品检验和测试状态分为：待检、已检待判、检验合格及检验不合格。 4.1.2 当产品处于待检或已经检验但无法判断或检验不合格时，除特殊处理外，不允许产品转序发出。 4.1.3 当产品处于检验合格状态可以正常转序发出使用或出货。 4.1.4 一般规定使用颜色盛装或贴有颜色标签或文字签章及适时分割的隔离区来标识并区分检验与试验状态，具体如下： 4.1.4.1 红色标签——不合格品； 4.1.4.2 绿色标签——合格品； 4.1.4.3 黄色标签——待检品； 4.1.4.4 蓝色/绿色周转箱——放置合格品或含量合格尾料及正常工序尾料； 4.1.4.5 红色周转箱——放置不合格品或含量不合格尾料及异常工序尾料； 4.1.4.6 紫色标签——不合格品处理结论为：让步接收 4.1.4.7 棕色标签——特采或经批准的紧急放行品。 4.1.4.8 地域划线——适时隔开，区分待检、不合格品、合格品放置区。 4.1.5 对以上颜色的标识除非交货厂商的送货箱（或产品要求）以外，工厂的生产使用必须符合颜色使用管理。 4.2 原材料 4.2.1 原材料进工厂后，由仓库专人清点、核对供应商送货单，到货通知单及产品包装标识，将其移至标有黄线框内的待检区或指定的地点，并标识黄色待检标签。 4.2.2 进料检验由质量部指定原料检验员根据《原辅料检验规程》进行相关的质量检验，在进料单证单上进行记录，并以进料验证单方式通知仓库判定结果；检验合格，由仓库将待检黄色标签更改为合格绿色标识；检验不合格时，将待检黄色标签更改为不合格红色标签；检验员填报不合格品处置单，具体参照《不合格品控制程序》。 4.2.3 如因生产急需来不及检验而批准紧急放行时，接到通知后，仓库在外包装上加贴棕色的紧急放行标签以示标识，具体参照《授权审批制度》；质量部指定原料检验员负责跟踪验证其使用效果，生产部在使用过程中发现问题及时反馈给质量部。 4.2.4 对被判不合格的紧急原料，可以在包装上贴上红色不合格标签，并通过全检分选出合格品，不合格品按《不合格品控制程序》处理。 4.3 生产过程及半成品 4.3.1合格的半成品应放入周转车中或托盘上，贴上绿色合格标签。 4.3.2不合格品放入周转车中或托盘上，贴上红色不合格标签。 4.3.3待检品放入周转车中或托盘上，置于待检区，以示待检状态。 4.3.4每批半成品应作出相应标识，并依产品性质转入各摆放区。 4.3.5生产线以《工序流转卡》标识产品型号、生产日期、生产数量及现行生产状态，《工序流转卡》随产品生产工序流动，直至生产完成（或需要检验的工序完成），交质量部产品质检员，以示制品送检。检验合格检验员出具成品入库单，生产部持单办理入库；检验不合格，检验员填报不合格品处置单，具体参照《不合格品控制程序》。 4.4 出货 销售人员依据顾客订单，填报送货单至仓库提货，仓库依据《仓库管理制度》办理出库手续，并在出库单据上记录发货产品型号、批号（及小号）等相关标识。 4.5 当顾客有特殊要求时，销售人员应书面通报各部，质量部负责对产品进行附加验证和标识。 4.6 产品追溯方法 4.6.1 原材料的追溯性记录规定：仓库应对每批原材料作可追溯记录。内容包括：厂名、原料编号、到货日期、到货数量、受检数据（进料验证单号）。对所发出的原材料，要在生产部填报的领料单上注明所发原料的厂名和到货日期标识； 4.6.2