粉剂包装生产线讲述.ppt

检测控制应用程序设计框图 ●采用模块化结构设计方法。 ●实时监控，选用松下GT10型智能触摸显示屏进行参数设置和修改，并以菜单形式显示机器启停、功能切换、工况检测、数据输入与修改、运行状态、故障报警等，使参数组态变得更为方便。 1、各机构协调工作检测控制 为实现送瓶—分装、盖塞的协调 →在主轴上设计一带 大缺口的光电盘进行检测： 转盘起动——缺口正好进入检测区， 转盘到位——缺口正好离开检测区。 →光电断开与接通信号作为步进电机起步和封锁信号。 2、瓶子定位与缺瓶检测控制 　 为实现无瓶不分装 　 →在转盘定位槽外围设置微动开关　 →缺瓶时，无信号发出 →脉冲发生器不发出脉冲 　 →步进电机不转 　 →螺杆不分装。 微动开关 3、分装量的控制与检测 ●调节步进电机的转速（脉冲频率）及步距数（脉冲数） →控制分装螺杆的转速和每次转过的角度 →即控制了分装量。 ●可随机抽样直接输入自动算修改成正确值。 4、防金属屑自动保护控制 为防螺杆和漏斗接触产生金属屑污染药物 →设计中使漏斗与机身绝缘、将螺杆和漏斗作为一回路中两极 →一旦两者发生接触，则回路接通 →切断电源、报警，使机器停止工作。 5、自动加料检测控制 本机控制系统中对料位控制设计了手动和自动两种方式。 4、5、6 7、打开机器外罩的安全控制 　为了①安全保护　②符合GMP 　→外罩双扇门口处设置一微动开关 　→一旦门打开，开关使总电路切断。 光电开关检测， 脉冲信号给PLC控制系统， 计数模块便进行自动计数。 6、生产量自动检测和计数控制 螺杆式分装机 ●课题分析与技术参数 ●螺杆分装机总体设计 ●传动系统设计 ●确定主要机构 ●工艺动作循环图设计 ●控制系统设计. 一、课题分析与技术参数 1、机器技术性能 　 ●分装原理； 　 ●影响计量精确性的因素（粉状物的流动性、比容、颗粒大小和均匀度等）； 　 ●主要用于流动性较好的药粉分装； 　 ●螺杆分装机装量范围大，调节装量有粗调和细调； 　 ●为提高分装效率，可采用双螺杆甚至8螺杆进行分装。 2、螺杆分装机主要技术参数 　 (1)生产能力：30~120瓶／分； 　(2)装量范围：80克/瓶，装量误差≤±3％； 　(3)适用瓶子规格见容器参数。 3、对设计的要求 　 (1)生产能力可调，并具设定功能； (2)具有生产量计数和显示功能； (3)具有防金属屑自动保护装置； (4)具有缺瓶止灌功能； (5)具有粉料位控制功能； (6)具有开门即停机的安全保护装置。 二、螺杆分装机总体设计 1、工艺方案的拟定 ●粉剂生产工艺流程大致如下： 　准备瓶、药粉→装粉→热封铝箔→旋盖→贴签→ 装盒→ 检测合格。 总体设计思路：工艺流程 →总体方案 → 整机布局 以下内容为参考资料，不完全配对课题 ●本设计主要考虑送瓶、药粉的分装及胶塞输送与盖塞等装置。 ●根据工艺流程和生产要求可确定，粉针分装机平面工艺布置如图…。 ? … 2、总体布局 ●根据设计要求和以上确定的工艺方案，粉针分装机总体上应包括如下结构： 　(1)贮瓶进瓶装置（包括贮瓶盘、送瓶转盘及进瓶轨道等）； 　(2)主工作盘部件（包括分装转盘及相关定位装置）； 　(3)喂料与分装装置（包括喂料送粉机构、分装头及搅拌机构等）； 　(4)理盖旋盖装置； 　(5)出瓶机构； 　(6)动力与传动系统； 　(7)控制与检测系统； 　(8)机架部件（用以连接和支承各部分，内部安装有关传动部分）。 ●为满足生产要求，采用双螺杆分装形式，如图。 螺杆式粉针分装机总体布局. 1-机架；2-传动系统；3-进瓶装置；4-控制系统；5-喂送料装置；6-分装机构；7-理益塞装置；8-主工作盘部件；9-出瓶机构 整机演示 三、传动系统设计 主要介绍： ●拟定传动系统方案 ●电机的选择 ●传动链设计计算 ●有关强度校核（略） 拟定传动系统方案 ●本设计要求以电脑为核心，实现各部分协调控制 　 →传动方案与传统机型的有较大区别； ●为使本设计能满足生产和控制及成本等要求 　 →本机传动系统采用多电机分别控制不同执行机构 　 →避免由一台电机驱动各执行机构的复杂性 　 →使传动机构较为简单，分两块： 分装机主传动系统 喂料与分装装置传动. 分装机主传动系统设计 ●思路： ◆选一电机驱动主轴； ◆在主