第二章数控加工编程基础ppt.ppt

数控加工编程基础 概述 数控加工—用数控机床制造机器零件的过程就叫数控加工。 一、数控加工编程基础知识 1、数控编程方法及步骤 步骤： （1）读图 零件精度：（尺寸精度、相对位置精度、表面粗糙度） 材料：（毛坯类别、热处理状态） 几何形状：（回转体、箱体类、组合体）用以确定所用机床。 例零件图样如下： 图面上所有的符号含义都理解。 （2）确定工艺方案 工艺路线：（确定加工方法、加工先后顺序、刀尖运动轨迹） 工艺参数：（V、F、ap） 刀具：（数量、材料、类型、角度、尺寸） 检测工具：（游表卡尺、千分尺、内径表） 基准：（定位基准、夹紧方式、夹具、分配加工余量） （3）数值计算 基点的计算：（补图） 节点的计算： 工艺路线：（确定加工方法、加工先后顺序、刀尖运动轨迹） 加工方法指的是： 车、铣、镗、钻、螺纹加工等采用其中哪一种或哪几种的组合。（数控机床最适宜加工的零件类型：精度高、批量小、形状复杂、经常改型、尺寸一致性要求高、价格昂贵的零件。） 加工先后顺序指的是： 划分数控加工工序，确定加工工序内容。 先加工那一部分，后加工哪一部分，用哪一种机床，每一次的装夹部位，夹具和加工内容，以及所需刀具。 工序划分的原则： 基面先行原则、先粗后精原则、先面后孔原则、先主后次原则。 工序划分方法： 按安装次数划分工序、按所用刀具划分工序。 零件的定位原则： 力求设计基准、工艺基准和编程计算的基准统一（编程计算基准就是工件坐标系原点） 尽量在一次装夹定位后，加工出全部待加工表面。 夹具的选择原则： 通用夹具、组合夹具、专用夹具。 刀尖运动轨迹指的是： 一层一层切去金属层的整个过程中，刀尖的轨迹线即走刀路线或加工路线。 刀尖运动轨迹线： 加工路线的选定 加工路线的选定原则： （1）使加工路线尽量短 （2）尽量使数值计算简单 （3）尽量使加工精度高 使加工路线尽量短 使加工路线尽量短并且尽量使加工精度高 减少定位误差的走刀路线 工艺参数（V、F、ap）的确定： V的确定要考虑： 工件材料 刀具材料（硬度比2：1） 精加工或粗加工 特殊要求 我们的车床一般： 精车--（150—180）米/分 粗车--（80—120）米/分 V=πDn/1000(转/分） F的确定： F的确定主要根据表面粗糙度来选择。 一般粗加工（0.3—0.5）mm（在我们的机床上） 精加工（0.05—0.15)mm ap的确定： 粗加工时最大(5—6)mm 精加工（0.1—0.3)mm 多数情况下必须综合考虑： V、F、ap选择推荐表 选刀具数量、材料、类型、角度、尺寸 检测工具的选择：（游表卡尺、千分尺、内径表） 根据精度要求，选择适合的测量用具。（广泛了解各类测量用具的性能） 基准：（定位基准、夹紧方式、夹具、分配加工余量） 定位基准要根据设计基准和工艺及准来选择。最好要使的基准统一。 加工余量的分配应根据ap值和毛坯总余量算出，并且预留精加工余量。 （3）数值计算（基点的计算见下图） 图中A、B、C、D和R都是基点。 基点的计算用几何的方法或解析几何的方法就能实现。 节点的计算： 直线和圆以外的非圆曲线上的点都是节点。抛物线、双曲线、椭圆等曲线的点的计算都是节点的计算。 平面的任意曲线，空间的任意曲面上点的计算，也都是节点的计算。因此节点的计算要复杂得多，一般需要用计算机来计算。 （4）编写零件加工程序单 按照程序格式要求，将以上各项内容都放在程序清单里。 （5）输入并调试程序 （6）模拟仿真 （7）首件试切 （8）检测 2、数控编程方法 （1）手工编程 （2）自动编程 （1）手工编程 手工编程是指以上各个步骤均由手工编制。 （2）自动编程 自动编程是用计算机来协助完成数控加工程序的编制，它从语言编程APT（Automatically Programmed Tool）发展到图像编程。 图像编程是针对要加工零件的三维图形（即编程几何体），由计算机自动计算刀轨路径，最后生成符合特定机床控制器要求的G代码。 数控车床编程是针对旋转体的2维图形的加工编程，所以它的自动编程可以由2维线形作为编程的几何体，相对三维图像编程操作简单了许多。 现在的大型软件对自动编程的结果都可以进行模拟加工演示，有错误时可以在计算机屏幕上进行编辑、修改，直到程序正确为止。所以自动编程使编程工作量大大减轻，时间缩短，成功率很高。对于复杂工件的编程，其技术经济效益尤其显著。 *3、程序的结构和格式 （1）结构 《程序号》《程序主体》《程序结束》 程序号—由O、P或%打头后跟4位数字。 程序主体—由若干个《程序段》组成。 程序结束—由M30或M02作为程序的结束符号。 程序号相当于程序的名字，程序主体是程序执行的部分，程序的结束符指令程序结束。 例： N10 O0001 ;--程序号 N