第四章数控编程与实例ppt.ppt

数控车削编程指令应用 一、数控车床加工的特点 二、数控车削加工常用指令及应用 三、数控车削编程加工综合实例 一、数控车床加工的特点 （一）加工对象 数控车削适合加工表面形状复加工杂的回转体零件,并能加工带有横向加工的零件、带有特殊类型螺纹的零件，还可以以车带磨加工的淬硬工件加工。 （二）加工编程前的工艺处理及编程特点 1.工件坐标系的确定及原点的设置：数控车床程序原点通常设置在加工工件精切后的右端面上，或在精切后的夹紧定位面上。 2.数控车床编程时既可按绝对坐标（用X、Z）编程，也可按相对坐标（用U、W）编程，还可采用混合坐标（X、W或U、Z）编程。 3.数控车床编程时,X方向的编程分为直径编程和半径编程。 4.进退刀方式的确定：进刀时采用快速走刀接近工件切削起点，切削起点的确定以刀具快速走到该点时刀尖不与工件发生碰撞为原则。 （三）数控车床的基本操作仿真 1、快速点定位G00 指令格式： G00 X（U） Z（W） 指令功能：指定刀架以机床系统参数设定的最快速度按点位控制方式从刀架当前点快速移动至目标点。 其中X、Z为绝对值编程时的目标位置值，U、W为增量值编程方式时在X、Z方向上的增量值。 2、直线插补G01 指令格式： G01 X（U） Z（W） F 指令功能：指令刀具或工件以给定的进给速度按直线插补方式，移动至指定的位置，刀具在进给过程中进行切削。 其中：X、Z为目标点的坐标值，F为进给速度。 G32车圆柱螺纹举例: 7、复合螺纹切削循环指令G76  10、纵切削粗车复合循环指令G71 指令格式： G71 U（Δd） R（e） G71 P（ns）Q（nf） U（Δu）W（Δw）F（f） 指令说明 ： ns为精加工程序组的第一个程序段号；nf为精加工程序组的最后一个程序段号； Δd为粗加工每次切深（半径值编程）；e为退刀量； Δu为X轴方向精加工余量（直径值）； Δw为Z轴方向精加工余量。 G72、G70指令举例： 13、轮廓切削复合循环指令G73 G73与G71、G72指令功能相同，但其刀具路径按工件精加工轮廓进行，适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓基本接近的毛坯粗加工，如铸、锻毛坯零件的粗车。 G73、G70指令举例： 指令格式: G74 R（e）G74 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk） R（Δd）F（f）  15、外圆、内圆切槽循环指令G75 指令动作轨迹如图，可进行沟槽和切断加工。 指令格式: G75 R（e）G75 X（U） Z（W） P（Δi）Q（Δk） R（Δd）F（f） 各参数含义与G74相同。 G75指令举例： 三、数控车削编程加工实例 例一：编写如图所示零件的精加工程序,毛坯为φ45×70mm棒料,材料为45钢。 例题二：加工下图所示零件，工件材料为45号钢，毛坯尺寸为φ52的棒料，粗糙度Ra为1.6μm。编写零件的加工程序。 设定如图所示的工件坐标系。其工艺路线为：粗车外圆→精车外圆→切槽→车螺纹→车凹圆。 选用YT15的外圆车刀T01、螺纹和切凹圆刀T03，选用高速钢切槽刀T02，刀宽4mm。  G75复合循环指令动作轨迹 O0025; G40 G97 G99 S600 M03; T0101; G00X25.0Z3.0; G71U2.0R0.1; G71P10Q20W0.1F0.4; N10G01G42X8.0Z0S200; G03X18.0Z-5.0R5.0; G01Z-26.0; X20.0; Z-36.0; X30.0; N20G40G00Z200.0 T0404 ; G00 X25 Z-23.0; G75 R0.1; G75 X15.0Z-26.0 P2000 Q2000 F0.1; G00 X80.0 Z60.0 M05; M30; G75指令举例 仿真视频 16、调用子程序 在零件加工过程中，某一加工内容重复出现时，将该重复的加工内容编为子程序，通过调用子程序来完成加工，可使程序大为简化。 指令格式：M98 P ；子程序调用 M99；子程序返回 其中：P可指定8位数字，前四位数是子程序调用次数，后四位数字表示子程序号。 调用子程序举例 O0033; （主程序） G40 G97 G99 M03 S700 T0101; G00 X30.0 Z78.0; M98 P101234;（调用名为O1234的子程序10次） G00 X80.0 Z150.0; G28 U0