生产计划与控制生产作业计划重点.ppt

五、网络计划的优化 网络计划的优化有工期优化、资源优化和费用优化三种。资源优化分为资源有限－工期最短的优化和工期固定－资源均衡的优化；费用优化又叫时间-成本优化。 1.工期优化 在确定需缩短持续时间的关键工作时，应按以下几个方面进行选择： （1）缩短持续时间对质量和安全影响不大的工作； （2）有充足备用资源的工作； （3）缩短持续时间所需增加的工人或材料最少的工作； （4）缩短持续时间所需增加的费用最少的工作。 网络计划的工期优化步骤如下： (1)求出计算工期并找出关键线路及关键工作。 (2)按要求工期计算出工期应缩短的时间目标ΔT ： ΔT＝Tc－Tr 式中Tc——计算工期； Tr——要求工期。 (3)确定各关键工作能缩短的持续时间。 (4)将应优先缩短的关键工作压缩至最短持续时间，并找出新关键线路。若此时被压缩的工作变成了非关键工作，则应将其持续时间延长，使之仍为关键工作。 (5)若计算工期仍超过要求工期，则重复以上步骤，直到满足工期要求或工期已不能再缩短为止。 资源优化的目的是通过利用工作的机动时间（工作总时差）改变工作的开始和完成时间，从而使资源按时间分布符合优化的目标。 2.工期—资源优化 （1） “资源有限，工期最短”的优化 “资源有限，工期最短”优化是指在资源有限时，保持各个工作的每日资源需要量不变，寻求工期最短的施工计划。 （2） 工期固定，资源均衡的优化 用量的需求等常常会有大的变化。通过网络计划中非关键工作时差的利用对资源计划进行调整（削峰填谷），尽量减少资源需用量的波动，使资源连续而均衡的分布。 资源优化的类型： （１）费用和工期的关系 工程总费用＝直接费用＋间接费用 T（工期） C (费用) 间接费用 直接费用 总费用 最优工期 工期－费用关系示意图 3. 费用优化（工期--成本优化） * * * * * * * * * * * * * * * * * * 4.作业排序的优先调度规则 FCFS规则：优先选择排队等待的任务中最早进入的任务。 SPT规则：优先选择加工时间最短的任务。 EDD（Earliest Due Date）规则：优先选择完工期限最早的任务。 SST规则：优先选择松弛时间短的工件。 MWKP（Most Work Remaining）规则：优先选择余下加工时间最长的任务。 SCR规则：优先选择关键比最小的任务。 LWKR规则：优先选择余下加工时间最短的任务 MOPNR规则：优先选择余下工序最多的任务。 RANDOM规则：随机地选择任务。 二、 作业排序方法 1. 单设备排序问题 定理1 对于单设备排序问题，SPT规则使平均加工时间F最小。 定理2 对于单设备排序问题，EDD规则使最大延迟 Lmax或最大误期Tmax最短。 定理3 如果对于单设备排序问题，存在使Tmax为0的工件排序方案，则在交货期比考虑中的工件的作业时间之和大的工件中，将作业时间最大的工件安排在最后位置，如此反复进行，可得到使F最小的最优工件顺序。 5个工件的单机作业排序问题 工件排序 J1 J2 J3 J4 J5 作业时间 3 7 1 5 4 交货期 23 20 8 6 14 工件排序 J3 J1 J5 J4 J2 作业时间 1 3 4 5 7 交货期 8 23 14 6 20 开始时间 0 2 5 9 14 结束时间 1 4 8 13 20 延迟L -7 -19 -6 7 0 误期T 0 0 0 7 7 采用SPT规则计算工件排序 排序方案为： J3 J1 J5 J4J2 F=9.2 Tmax=7 — 采用EDD规则计算工件排序 排序方案为：J4 J3 J5 J2 J1 F=11.6 Tmax=0 — 工件排序 J4 J3 J5 J2 J1 作业时间 5 1 4 7 3 交货期 6 8 14 20 23 开始时间 0 6 7 11 18 结束时间 5 6 10 17 20 延迟L -1 -2 -4 -3 -3 误期T 0 0 0 0 0 采用定理3计算工件排序 排序方案为： J3 J4 J1 J5 J2 F=9.8 Tmax=0 — 工件排序 J3 J4 J1 J5 J2 作业时间 1 5 3 4 7 交货期 8 6 23 14 20 开始时间 0 2 7 10 14 结束时间 1 6 9 13 20 延迟L -7 0 -14 -1 0 误期T 0 0 0 0 0 2.