普飞尔轮胎==硫化-培训重点.ppt

* 宣讲结束。谢谢大家！ 硫化基本原理及 硫化过程中常见的问题 主要内容 第一部分：硫化的基本原理 硫 化的定 义 硫 化的四个阶段 硫 化的三要素 橡胶与金属粘接不牢 气泡 炸边 缺胶、硫 痕 缩孔 第二部分：常见问题及解决办法 第一部分 硫化的基本原理 1.1 硫化的定义 通俗的说法 硫化就是从生胶变成熟胶的过程； 教科书上的定义 硫化是指橡胶线型结构的大分子链通过化学交联而构成三维网状结构的大分子的化学变化过程，并使胶料的物理机械性能及其他性能随之发生根本变化的过程。也就是从塑性胶变成弹性胶的过程。 硫化过程中发生了硫的交联，这个过程是指把一个或更多的硫原子接在聚合物链上形成桥状结构（空间网状结构）。 1.2 硫化的四个阶段 诱导期 热硫化期 硫化平坦期 过硫化阶段 扭矩 时间 诱导期 诱导期又称为焦烧时间。它决定于胶料配方成分,它的长短关系到生产加工安全期。 有时候因为操作时间过长导致硫化后产品出现焦烧现象，就是因为操作时间超过了此种胶料的焦烧时间所致。 1.2 硫化的四个阶段 1.2 硫化的四个阶段 操作焦烧 橡胶加工过程中由于热积累效应所消耗掉的时间，取决于加工条件，如胶料混炼、热炼及压延、压出 剩余焦烧 胶料在模型中加热保持流动性的时间 诱导期即焦烧时间 因为胶料实际焦烧时间是固定的，操作焦烧时间长，剩余焦烧时间就短，胶料在模具中流动时间就短，造成胶料还没有充满型腔就停止流动。所以我们要避免对胶料进行多次机械作用。 热硫化期 此时橡胶逐步产生交联，生产网络结构，使橡胶弹性和拉伸强度急剧上升； 硫化平坦期 此时交联反应基本完成，继而发生交联键的重排、裂解等反应，曲线出现平坦期；此阶段硫化橡胶保持最佳性能；处于正硫化阶段。 1.2 硫化的四个阶段 过硫阶段 此阶段就相当于硫化反应中网状结构形成的后期，存在着交联键的重排，但是主要为交联键及链段的热裂解反应，所以胶料的强力性能显著下降。 所以我们在确定硫化工艺时要保证硫化时间处于正硫化阶段，不能过硫。否则产品性能会急剧下降。 1.2 硫化的四个阶段 1.3 硫化三要素 硫化温度 硫化压力 硫化时间 硫化三要素 硫化三要素对产品硫化质量有决定性的影响 1.3 硫化三要素—硫化的温度 直接影响到硫化速度和产品质量。硫化温度高，硫化速度快，生产效率高，易生成较多的低硫交联键；反之，硫化速度慢，生产效率低，易生成较多的多硫交联键。 硫化温度的高低决定于胶料配方中的橡胶品种和硫化体系，也与产品形状、大小、厚薄等因素有关。 过高的温度会引起橡胶分子链的裂解和发生硫化返原现象，使性能下降。 A、胶种 B、硫化体系（同种胶料采用不同的硫化剂时，性能水平有很大差异） C、硫化方法（现在一般采用高温硫化，即中模部分温度150℃以上） 各种橡胶最适宜硫化温度见下表 ： 胶种 适宜硫化温度，℃ 天然橡胶 143（≤160℃） 丁苯橡胶 150（100～190℃） 三元乙丙橡胶 160～180 异戊橡胶 151 丁腈橡胶 180（100～190℃） 硅橡胶 160（二次硫化，200℃） 氯丁橡胶 151（≤170℃） 影响硫化温度的因素 1.3 硫化三要素—硫化的压力 在硫化过程中施加硫化压力，其目的使胶料容易流动，同时使胶料中的气泡（挥发份或空气）容易排出，另外，还可以提高胶料的致密性和提高胶料与骨架材料的密着性，有助于提高硫化胶的物理机械性能。 通常在硫化时，随着硫化压力的增大，硫化胶的很多物理机械性能，如强度、动态模数、耐疲劳性、耐磨性及与骨架材料的粘着性等相应提高。但过高的压力反而使橡胶的某些性能降低，是因为高压同高温一样会加速橡胶分子的热解作用。 一般来说，对硫化压力的选取根据胶料的配方、可塑性和产品结构等来决定，在工艺上遵循的原则是：塑性大，压力宜小；产品厚、层数多、结构复杂，压力宜大；薄制品压力宜低，甚至可用常压。 1.3 硫化三要素—硫化的时间 硫化时间决定于胶料配方、硫化温度和压力，同时也与产品结构和产品胶层厚度等因素有关。 对于薄壁制品,可以根据正硫化时间性来直接确定硫化时间。 对于制品厚度超过6mm,传统工艺上,按每增加厚度1mm,在正硫化时间上加上47s 。 1.4 硫化效应 硫