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1、动作研究实例展示： （1）前轴总成装配线现生产能力为350台/8小时，跟不上公司的平均500台/天生产形势要求，一线员工加班频率高，时间长，抱怨情绪严重； （2）精益生产专家通过对前轴装配线的测试，指出它的工序平衡率不足74.1%，动作浪费严重。 按型号统计各工序时间发现： 1、前轴总成装配10道装配零部件型号多，员工来回需走6步，走动时间浪费，且弯腰动作频繁容易疲劳； 2、装配20道线上工具放置较远，员工拿取定扭工具需走两步，严重浪费时间。 1、员工装配时为拿取零部件需来回走动6步 2、员工拿取定扭工具需跨两步 分析： 1、能否让员工在左右一步以内拿到工件？ 能否杜绝弯腰动作？ 2、能否不需跨步，伸手就能拿到工具？ 针对工位跨步拿取零部件的动作浪费，我们对10道、80道增加了辅助设施。 员工伸手即可拿取 对各工位枪进行悬挂，实现面前制，消除了转身跨步拿取的时间浪费。 如此员工伸手就能拿到 第三篇 搬运和改善搬运 1、搬运和文化 2、搬运的定义 3、改进搬运方式的目的 4、改进搬运（MH）的步骤 5、工序分析和搬运 6、搬运分析 7、布置 1、搬运的定义 1.1生产现场和运输业的搬运 1.2搬运和停滞 2、改进搬运方式的目的 2.1改进搬运方式的目的 加工会使产品增加价值，而搬运是不会增加价值的。 2.2改进搬运方式的着眼点 2.3搬运的原则 原则1：达到有效应用化 原则2：自动化 原则3：消除待料停工和空搬运 原则4：缩短移动通路距离，并使之简单化 原则5：一般性原则 2.4制定对策（考虑改进方案） 改进方案的编成 要有新的见解、灵活的思考 要打破固定观念 善于向长辈学习 有灵感时马上记录 试试使用构思技巧 不要忘记评价 组合各种构思 对工作的热爱不输给任何人的专业精神 3、搬运分析 3.1搬运路径分析 3.2搬运工序分析 3.3搬运活性分析 4、布置 布置（lay out）是常用术语，简单地说就是设备配置。为高效率地进行生产、需高效系统的布置必须的机械设备、综合配列原材料、零件仓库、检验场所、货物的出入口等，以达到人和物流顺畅的目的。搬运管理良好与否，对生产效率和生产成本起着重要的作用。 4.1布置原则 ⑴统一原则 ⑵最短距离原则 ⑶物流通畅原则 ⑷利用立体空间原则 ⑸安全满意原则 ⑹灵活机动原则 4.2布置的基本形式 与生产形态相对应，布置形式大致可分为以下4种： ⑴功能式布置（以机械为中心） ⑵流程系列式布置（以流程为中心） ⑶固定式布置（以产品为中心） ⑷混合式布置 如图：通过滑槽将各种设备串联起来可以起到降低在制品数量、减少搬运、停滞浪费的作用 生产一体化，同步化；缩短生产周期；低减成本提高效率 1、产能、效率、生产体制对策－IE应用 搬运案例分析： 2、装配转向节需跨一步、转身两次、弯腰一次 每次用于搬运的时间平均需2.5秒 能否不需要搬运而一步到位？ 1、将工位器具向内缩40厘米，伸手即可拿到工件，减少搬运距离； 2、改进工位器具或踏板避免弯腰动作； …………… 3、主销下料辅具实例： 一人在磨床前负责放入主销并检测 一人在磨床后负责接住磨好主销 一台磨床配置 两个人（其中一个人站在机床后，专门搬运磨好的主销）如此： 1、生产效率低； 2、人力成本高； 3、员工抱怨多。 怎么办？ 一定需要两个人吗？ 能否取消一个人而不用搬运？ 一人在磨床前负责放入主销并检测 主销在重力作用下自动返回至磨床身前 通过技术人员、高级技师以及一线员工共同研究，发挥团队合作的精神，设计出了既节省人力，又能确保质量的主销自动落料辅具 同期相比： 优质 2万余元 0% 一人采用下料装置 优质 4万余元 0% 二人无装置 一般 2万余元 75% 一人无装置 质量 人工成本 划伤率 状态 第四篇 时间分析 1、QC研究小组和改善方法 2、时间分析 3、使用跑表法的时间分析 4、设定标准时间 1、QC研究小组和改善方法 1.1QC研究小组和改良方法 IE（作业研究的方法） QC方法的七种工具 QC、改善活动举例： 前轴总成装配时，遇到缺件或出现问题时，制动鼓总成线不能同步停线，需要人员按开关停线，如此： 浪费时间，效率低下，且人员疲劳 如何解决呢？ * 一、工程分析 二、动作分析 三、搬运与布置 四、时间分析 关于现场IE管理 可以做作业改善的IEr 动作研究 动作经济原则 时间研究 作业分析 IE思想 精益思想 可以做流程改善的IEr 联合作 业分析 标准时 间ST设定 作业 评估 程序 分析 快速转产 的管理 稼动分析 （W.S） 可以做生产线改善的IEr 作业 编成 平衡率Line balancing 生产 计划 CT 设定 生产 规格 产能 标准 设定 多能工 评价 管理 可以做生产线设计的IEr PTS