潜在失效模式和後果分析.ppt

FMEAPotential Failure Mode and Effects Analysis潜在失效模式及后果分析 什么是FMEA FMEA可以描述为一组系统化的活动，其目的是： 发现和评价产品/过程中潜在的失效及其失效后果； 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施； 将上述整个过程文件化。 何谓“失效”？ 在规定条件(环境、操作、时间)下不能完成既定的功能。 在规定的条件下，产品特性不能维持在规定的上限和下限之间。 产品在工作范围内导致零组件的破裂、断裂和卡死等损坏现象。 FMEA发展历史 虽然许多工程技术人员早已在他们的设计或制造过程中应用了FMEA这一分析方法。但首次正式应用FMEA技术则是在六十年代中期航天工业的一项革新。 FMEA的实施 由于尽可能地持续改进产品和过程是企业普遍的趋势，所以应用FMEA技术，以识别并帮助减少潜在的隐忧一直是非常重要的。对车辆抱怨的研究结果表明，全面实施FMEA能够避免许多抱怨事件的发生。 虽然在FMEA的编制工作中，必须明确地指派每个人的职责，但是FMEA的输入还是依靠小组努力。小组应该由知识丰富的人员组成(如：设计、分析/测试、制造、装配、服务、回收再利用、质量及可靠性等方面的工程人员)。 适时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一个“事发前”的行为，而不是“后见之明”的行动。为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意地纳入产品或过程之前进行。 事先花时间适当地完成FMEA分析，能够更容易、低成本地对产品/过程进行修改，从而减轻事后修改的危机。 FMEA能够减少或消除因进行预防/纠正而带来更大损失的机会。 FMEA小组应该有充分的沟通和整合。 FMEA的三种基本案例： 新设计、新技术或新过程。 修改现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。 在一个新的环境、地点或应用上，利用了现有的设计或过程(假设现有的设计或过程已经有一个FMEA)。 跟踪 采取有效的预防/纠正措施，以及针对这些措施的跟踪是需要的，但不用过分强求。应该和所有被影响的单位沟通措施行动。一个彻底周详考虑和充分开发的FMEA如果没有实际且有效的预防/纠正措施，则其价值将有限。 担当责任的工程师负责确保所有的建议措施都已经实施或充分说明。FMEA是一份动态文件(living document)，应该始终反映出最终的评估，以及最终的适当措施，包括那些在开始生产之后所发生的措施。 担当责任的工程师有许多方法来确保那些建议措施被实施，它们包括但不限于： a. 评审设计、过程和图样，以确保建议措施已经被实施， b. 确认该项编入设计/组装/制造文件中，以及 c. 评审设计/过程FMEA、特别的FMEA应用和控制计划。 潜在设计失效模式及后果分析（设计FMEA） 简介 设计FMEA主要是由负责设计的工程师/小组采用的一种分析技术，用来保证在可能的范围内已充分地考虑到，并指明各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理。应该评估最终的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零组件。FMEA以其最严密的形式总结了设计一个零部件、子系统或系统时，一个工程师和设计小组的设计思想(包括：根据以往的经验和教训，对可能出现问题的项目的分析)。这种系统化的方法体现了一个工程师在任何设计过程中正常经历的思维过程，并使之规范化、文件化。 设计FMEA能够通过以下几方面支持设计过程，以降低失效风险： 有助于对设计要求和设计方案进行客观评价； 有助于制造、装配、服务和回收要求的最初设计； 提高在设计/开发过程中，考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的可能性； 为全面、有效的设计试验和开发项目的策划，提供更多的信息； 根据潜在失效模式对“顾客”的影响，对其进行分级列表，进而建立一套设计改进、开发和验证试验的优先控制系统； 为建议和跟踪降低风险的措施，提供一个公开的讨论形式； 为将来分析研究售后市场关切情况、评价设计更改及展开更先进的设计提供参考(如：学到的经验)。 顾客的定义 设计FMEA中“顾客”的定义，不仅仅是指“最终使用者”，还包括负责车辆设计或更高一级装配过程设计的工程师/小组，以及在生产过程中负责制造、装配和售后服务的工程师。 小组努力 在最初的设计FMEA过程中，负责设计的工程师被预期能够直接地、主动地联系所有有关部门的代表。这些专家和负责的领域应该包括，但不限于：装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方，以及负责下一个较高阶或低阶的组装、系统、子系统或零组件的设计部门。FMEA应该成为促进相关部门间充分交换意见的催化剂，从而提高整个集体的工作水平。 除非负责工程师具有FMEA和小组协助经验，在活动中拥有一位有经验的FMEA专家以协助该小组是有一定帮助