线切割5.ppt

4)自动补偿法;4.2 4B程序格式编制 (1)编程方法;(2)间隙补偿程序的引入、引出程序段 (3)编程实例 ;4.3 ISO代码数控程序编制;图31 数控电火花线切割加工实例 (a)绝对坐标方式编程 (b)增量坐标方式编程;5.2.2 4B格式程序编制 　　1．间隙补偿原理 　　为了减少数控线切割加工编程的工作量，目前已广泛采用带有间隙自动补偿功能的数控系统。所谓间隙补偿，是指切割加工时，电极丝中心运动轨迹能按照要求由编程轨迹自动向内或向外偏移一个补偿距离。 　　图5.21所示是带补偿切割凸形和凹形轮廓的情况。为使图形不出现尖角，常在图形尖角处用半径r小于0. 1 mm的小圆弧平滑过渡，可以认为工件的形状几乎无改变。;　　图5.21中实线为编程轨迹，双点画线为补偿后的电极丝中心轨迹。由图可见，对于直线段，补偿后电极丝中心轨迹的长度和方向与编程轨迹相同，用3B格式对编程轨迹编制的程序与对补偿后电极丝中心轨迹编制的程序相同；对于圆弧段，电极丝中心轨迹的圆弧半径与各自对应的编程轨迹的圆弧半径相差ΔR，如果仍然用对编程轨迹编制的程序加工，则需要增加编程轨迹的圆弧半径R、偏移补偿量ΔR和偏移方向(可由切割的凸模还是凹模、凸曲线还是凹曲线所决定)等信息。;图5.21　带补偿切割原理图;　　2．4B程序格式 　　带有补偿功能的电火花线切割机可以单独输入偏移补偿量ΔR，用面板上的凸凹开关来选择切割的是凸模还是凹模。这样，为了用对编程轨迹编制的3B格式程序来切割补偿后的电极丝中心轨迹，只要在切割圆弧时增加切割圆弧半径R和图形凸、凹信息即可形成4B程序格式。4B程序格式如下：;　　3．间隙补偿的引入、切出程序 　　对于线切割加工，一般都需要一个引入、切出程序。用4B格式编程，可以编制不加过渡圆弧的引入、切出程序。方法是：将电极丝沿加工图形的法线方向引入到切割起点，同时在4B格式的程序中，取J＝R＝a(a为引入点到起始切割段的法向距离)，此时数控装置会自动将计数长度J修改为J－(J×?R)／R＝a－?R，从而使电极丝正确地引入到加工轨迹上。;5.2.3 ISO格式程序编制 　　我国快速走丝数控电火花切割机床常用的ISO代码指令与国际上使用的标准基本一致。常用地址字母表如表5-2所示。;表5-2 常用地址字母表;　　1．指令格式　 　　线切割加工机床的常用指令格式符合ISO标准，与数控铣床的指令格式基本相同，但有以下特殊性：(1) 线切割加工编程中的坐标值一般采用不带小数点的格式，单位是μm，而不是mm。如X1000表示X的坐标为1000 μm，即1 mm。 　　(2) ?X, Y为工作台的运动坐标，U, V为斜度切割装置的运动坐标，采用不带小数点的格式，单位是μm。 　　(3) ?D为丝半径补偿值，采用不带小数点的格式，单位是μm。;　　(4) ?A为锥角，单位为度(°)，采用带小数点的格式，最小单位为0.001度。 　　(5) ?C为加工条件，用两位数字规定，共100个，从C0到C99。 　　(6) ?W、S、 H为切割锥度时必须给出的机床参数，同样采用不带小数点的格式，单位是μm。 　　(7) ?E为加工延时，单位为ms，采用不带小数点的格式，例如E100表示延时100 ms。;　　2. 常用编程指令 　　1) 工件起始点设置(G92) 　　工件起始点设置指令用于设置加工程序在所选坐标系中的起始点坐标，其指令格式与数控铣削加工中的G92指令格式完全相同。G92后面直接写X和Y坐标值，设定当前位置在所选坐标系中的起始点坐标值，该坐标值一般作为加工程序的起始点。 　　与数控铣削加工不同的是：对于线切割加工，在用G54～G59设定的工件坐标系中，依然需要用G92设置加工程序在所选坐标系中的起始点坐标。;　　例5.7 工件坐标系已用G54设置，加工程序的起始点坐标设置为(10,10)，用直线插补移动到(30，30)的位置，其程序如下： 　　G54； 　　G90； 　　　　　绝对坐标编程(绝对坐标和相对坐标编程指令格式与数控铣削加工完全相同) 　　G92 X10000 Y10000； 　　设定电极丝当前位置在所选坐标系中的坐标值为(10，10)，相当于确定工件原点 　　G01 X30000 Y30000； 　 直线插补移动到(30，30);　　2) 快速定位(G00 或G0) 　　快速定位指令用于在线切割机床不放电的情况下，使指定的坐标轴以快速运动方式从当前所在位置移动到指令给出的目标位置，只能用于快速定位，不能用于切削加工。 　　例5.8 “G90 G0 X 1000 Y2000；”表示使电极丝快速移动到(1,2)坐标的位置。注意G00指令有效时，一般还没有穿丝。