2016年生产部工作说课.ppt

; 一、2015年工作回顾 二、2016年工作中难点整改方案 三、2016年工作计划及工作重点; 2015年在不知不觉中已经过去，回顾2015年，我们经历了一整年的人员、产量、质量低迷期：一、人员的不稳定： 新工厂全是新人，各生产环节衔接、质量、管控都太散乱，工人流动性大，工资不稳定，到7月底老厂工人过来确定关键岗位后才有所改观，工资的上调和机器设备相对稳定也使产量和质量相对稳定。 二、产量的不稳定： 从开工起的油炸机每天3－4吨到7－8吨，到现在人工油炸的每天15－17吨，我们的产量稳步上升了一个台阶，但离预期的每天20吨目标还有一定的距离。 三、工艺的不稳定： 做为行业的龙头老大，第一个吃螃蟹的人都要付出代价，我们的代价是惨痛的。对猪油渣产品的工艺改进，引进油炸机和预煮线工艺不成熟，导致产品口感，色泽，成品猪油产品质量严重不符合，影响了整年的销售计划，流失了一部分忠诚客户。这个打击对今年的影响是巨大的。;四、杀菌工艺的不确定： 为了更好的延长产品的货架期，从2015年6月15日（车间当时由于工艺改进，出现生熟交叉污染）开始杀菌，通过两个月的摸索，确定了产品的低温杀菌参数，但是带来的是产品感观质量差和口感过硬的问题，这个问题需要再探讨、确定改进方案再实施。 五、机器的不稳定： 不管是自动包装机的长条还是方块，都大大的提高了我们的生产效率以及降低了人员成本，以前内包装车间有15个人，方块就有专门的6个，每天出产100件左右，现在只用两个人，每天也有120件。但是机器各种问题频繁发生，漏气、破包、发臭、长虫也在一段时间内影响了我们的客户，对品牌信心有一定影响。不杀菌存在不确定因素，内包装工艺和流程在后面有改进建议，合理控制交叉污染。 六、各种物料的不稳定性： 原料肉供应商太多太乱，已经达到8－10家，肉品质量参差不齐，肉内杂质五花八门，直接影响产品出品率和产品整体质量、口感；辅料供应商更换无流程，导致生产空档缺料期，影响正常交货；不合格供应商不能做到更换，替代。;七、产品出品率低： 油炸环节的老嫩控制、压模重量控制、返工率、包装及时率、口感等都影响着产品出成率；后面会探讨如何具体控制方案。 八、生产部培训不到位；制度制定不健全；制度执行不到位；会议落实不积极；2016年必须纠正、改正，能者上，不能者退。;2016年猪油渣产品质量改进方案： 产品质量改进的重要方式就是标准化、流程化，产品质量才能稳定。 一、猪油渣老嫩： 油渣的老嫩和猪肉的肥瘦有关、油温有关、油炸时间有关、每锅的猪肉重量有关，那么要从根本上去控制油渣的老嫩，就要定标准，不仅仅是用经验去控制，当然经验很重要，但是经验都是个人的，每个人的眼光和方式都不一样，何为老？何为嫩？所以必须要建立非常直观的标准，不管是新员工还是老员工，一目了然，老员工直接上手，新员工一看一培训也马上就能懂，什么样炸出来是合格的，什么样是不合格的。 解决方案： 1、必须对猪肉供应商做出选择和调整了，源头非常关键，对合格质量肉的供应商选择4－6家即可，签订年合同，长期稳定供货，达到共赢。杜绝乱抓原料，尤其是得利斯，肥瘦不均，大块肥、瘦、皮、杂质；肥瘦决定了油炸时间长短、温度上升时间，直接影响产品老嫩。;2、建议每个夹层锅配制一个时间和温度显示器，定做或设计，统一每批原料肉（或每供应商）的油炸时间和油炸温度，直观的反应出一锅油炸时间和油炸温度，保证了油渣的老嫩、口感和猪油的合格率。 3、猪肉的重量，以现有的不锈钢盆（两种盆：1KG和1.3KG）做过原料肉满盆实验，带盆重量范围在10-12KG，误差在1－4斤。统一不锈钢盆重量，进一步缩小原料肉每锅入锅误差重量。 二、猪油渣配料均匀度 调味料的均匀度直接影响猪油渣的味道、口感，配料均匀度和每锅成品油渣重量有关，搅拌时间有关，调味料的份量有关，猪油占比有关。所以必须针对有关的问题做标准、做流程，才是有效的控制，不能凭感观、凭直觉来操作。; 解决方案： 1、油炸好的油渣输送到配料室每盆称重，不管是2盆还是4盆，每盆重量折成整数，每个配料整数为一个调味料基数。不能靠眼睛、靠手感、靠感觉添加调味料。 2、搅拌时间设置正转、反转定时器，正转多少秒，反转多少秒，时间不到不会停止，充分控制搅拌时间。 3、调味料在仓库配料时要充分搅拌均匀，最好也设置定时器。在车间配料时，每个基数的份量料要提前称好、或混合或干粉（这里还涉及到后面的调味料析出问题，就是液态调味还是干粉调味），然后每拌锅配制几个基数进行操作，充分管控味道、口感。 4、油渣中每锅起料时猪油占比，这个是人为控制的，可均衡在基数里面。 ;三、猪油渣重量及软硬口感