13模具模架和模温调节系统-42教材.ppt

回顾1 成型尺寸有哪些影响因素？2什么是成型零件？;能力目标：;7.3 压铸模具模架和模温调节系统的设计; 一.模架零部件的组成和作用，见表7-11。;图7-16　压铸模模架的基本结构1—定模模板螺钉　2—定模座板　3—动模模板螺钉4—定模套板　5—导柱　6—导套　7—动模套板8—支承板　9—垫块　10—模座螺钉　11—圆柱销12—动模座板　13—推板导套　14—推板导柱　15—推板16—推杆固定板　17—推板螺钉　18—限位钉　19—复位杆;下一页;下一页; 二.模架的基本形式，见表7-12。 ;三.模架的设计要点 ①模架应有足够的刚度，在承受压铸机锁模力时，不发生变形。 ②模架不宜笨重，以便装卸、运输和修理，并减轻压铸机负荷。 ③模架在压铸机上的安装位置应与压铸机规格或通用模座规格应一致，安装必须牢固可靠。 ④型腔的反压力中心应尽可能???近压铸机合模力中心，防止压铸机受力不均，导致锁模不严；推出机构的受力中心要求与压铸 机的推出装置基本一致，当推出机构偏心时，应加强推板导柱的刚度，确保在推出工件时平稳。 ;⑤镶块至时模架边缘的模面应留有足够的部位设置导柱、导套、销钉、紧固螺钉的位置；模架边缘的宽度应进行计算；对没有 抽芯机构的模具，模板边框应满足导滑长度和设置楔紧块的要求。 ⑥连接模板用的紧固螺钉和定位销钉的直径和数量应根据受力大小选取，位置分布应均匀。 ⑦为了便于压铸模的吊运和装配，在动、定模模架上设有吊环螺钉，对于大、中型压铸模，在模板两侧均钻有螺孔，以拧入握 柄或吊环螺钉。 ⑧压铸模的总厚度必须大于所选用的压铸机的最小合模间距。;四、支承与固定零件设计;作用：固定凸模、型芯、凹模、导柱、导套、拉料杆等零件 要求：有足够的强度与厚度H=15～45 与型芯的连接方法：台阶、沉孔、平面连接;(一)动、定模套板的设计;作用：垫在固定板背面，防止成型零件和导向零件的轴向移动并承受一定的成型压力。;图7-19　支承板在动模中的位置及受力示意图;(三)座板的设计——动模座板和定模座板;（四）.垫块（模座）;图7-22　模座的基本结构形式;（五）、导向零件设计 ;1.概述;2.导向零件设计原则;2.导向零件设计原则; 导柱先导部分做成球状或锥状， 导套导入部分要做导角。;导柱结构形式 材料 多采用20钢，经表面渗碳淬火处理，或者T8、T10钢，经淬火处理，硬度为50~55HRC。 配合精度 导柱固定端与模板之间一般采用H7／m6或H7／k6的过渡配合；导柱的导向部分通常采用H7／f7或H8／f7的间隙配合。 ;导柱与导套的设计要求 应尽量选用标准模架，因为标准模架中的导柱、导套的设计和制作是有科学依据并经过实践检验的。 合理布置导柱位置，导柱中心至模具外缘至少应有一个导柱直径的厚度。导柱布置方式常采用等直径不对称布置，或不等直径对称布置， 导柱工作部分长度应比型芯端面高出 6 ~8mm ，以确保其导向与引导作用。 导柱工作部分的配合精度采用H7/f7或H8/ f8间隙配合；导柱、导套固定部分配合精度采用H7/k6或H7/ m6过度配合。配合长度通常取配合直径的1.5~2 倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，并降低加工难度。 导柱与导套应有足够的耐磨性，多采用低碳钢经渗碳淬火处理，其硬度为 48 ~55HRC ；也可采用 T8 或 T10 碳素工具钢，经淬火处理。导柱工作部分的表面粗糙度为Ra0.4μm，固定部分为Ra0.8μm；导套内外圆柱面表面粗糙度取Ra0.8μm。 导柱头部应制成截锥形或球头形；导套的前端也应倒角，一般倒角半径为1~2mm 。 ;3.系列标准模架的选用 随着压铸模具生产的标准化、专业化和市场化，市场上已经有许多标准模架产采用标准模架，可以大幅度缩短模具的设计和生 产周期，经济效益明显。选用时主要根据铸件的分型面尺寸、型腔深度计算值、套板的边缘厚度，进而确定所需套板的尺寸W ×L，再按所需起模行程选取其他尺寸。标准模架的系列尺寸见表7-13和表7-14。 ;表7-13 标准系列模架尺寸(之一);返回;7.4 压铸模具模架和模温调节系统的设计;（1）加热系统的设计 加热系统主要用于预热模具。 压铸模预热作用 1）避免熔融合金受激冷而很快失去流动性； 2）避免模具因激热而胀裂，同时减少模具工作时的冷热交变应力； 3）调整模具滑动部分配合间隙，以免产生溢料； 4）可降低型腔中空气的密度，有利于排气。 ;模具的加热方法 主要有火焰加热和电加热法。火焰加热方法操作简单，但不能获得均衡的模温，而且会使模体表面或突起的局部区域过热，