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企业标语;培训大纲 ;小练习;小练习;5S的起源与概念;5S的起源; seiso;工作中常见的现象;;;;种种乱象证明:
企业的生存和发展迫切需要有效的管理方式来帮助,也就是5S管理活动的迫切性和必要性!;5S管理的好处;改善和提高企业形象;促进工作效率提升;改善零件在库周转率;减少直至消除故障,保障质量;保障企业安全生产;降低生产成本;改善员工精神面貌,提升活力;缩短作业周期,确保交货期;5S管理是企业管理的基础;5S管理的内容;整理(SEIRI)
整理的含义:区分要与不要的物品,
现场只保留必需的物品。
;整理的目的:
① 改善和增加作业面积;② 现场无杂物,行道通畅,提高工作效率;③ 减少磕碰的机会,保障安全,提高质量;④ 消除管理上的混放、混料等差错事故;⑤ 有利于减少库存量,节约资金;⑥ 改变作风,提高工作情绪。;整理的要点:
第一 掌握“要”与“不要”的基准;
第二 放置“场所”的基准;
第三 “不要”品的处理基准。; 整顿(SEITON)
整顿的含义:
必需品依规定定位、定方法摆放整齐有序,
明确标示。;整顿的目的:
1.缩短前置作业时间;
2.提高生产效率;3.压缩库存量; 4.防止误用、误送; 5.塑造目视管理的工作场所。 ;整顿的要点:
① 物品摆放要有固定的地点和区域,以便于寻找,消除因混放而造成的差错;② 物品摆放地点要科学合理。例如,根据物品使用的频率,经常使用的东西应放得近些(如放在作业区内),偶尔使用或不常使用的东西则应放得远些(如集中放在车间某处);③ 物品摆放目视化,使定量装载的物品做到过目知数,摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。;清扫(SEISO)
清扫的定义:
清除现场内的脏污、清除作业区域的物料垃
圾。;清扫的目的:
1.清除“脏污”,保持现场干净、明亮。2.减少工伤;3.保证品质;4.维护机器设备;5.制造高效率的工作场所。;清扫的要点:
① 自己使用的物品,如设备、工具等,要自己清扫,而不要依赖他人,不增加专门的清扫工;② 对设备的清扫,着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来,清扫即点检;清扫设备要同时做设备的润滑工作,清扫也是保养;③ 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时,要查明原因,并采取措施加以改进。; 清洁(SEIKETSU)
清洁的定义:
将整理、整顿、清扫实施的做法制度化、规范化,维持其成果。;清洁的目的:
1.维护并坚持整理、整顿、清扫的效果;
2.提高产品品质 ;3.塑造洁净的工作场所 ;4.提升公司形象 。;清洁的要点:
① 车间环境不仅要整齐,而且要做到清洁卫生,保证工人身体健康,提高工人劳动热情;② 不仅物品要清洁,而且工人本身也要做到清洁,如工作服要清洁,仪表要整洁,及时理发、刮须、修指甲、洗澡等;③ 工人不仅要做到形体上的清洁,而且要做到精神上的“清洁”,待人要讲礼貌、要尊重别人;④ 要使环境不受污染,进一步消除浑浊的空气、粉尘、噪音和污染源,消灭职业病。;素养(SHITSUKE)
素养的定义:
人人按章操作、依规行事,养成良好的习惯。
;素养的目的:
1.提升“人的品质”,培养对任何工作都讲究认真的人;2.养成良好习惯 ;3.塑造守纪律的工作场所 ;4.建立管理根基。;5S的八大功效;1,亏损为零﹝5S为最佳的推销员﹞;2,不良为零﹝5S是品质零缺陷的护航者﹞;3,浪费为零﹝5S是节约能手﹞;4,故障为零 ﹝5S是交货期的保证﹞;5,切换产品时间为零﹝5S是高效率的前提﹞;6,事故为零﹝5S是安全的软件设备﹞;7,投诉为零﹝5S是标准化的推动者﹞;8,缺勤率为零﹝5S可以创造出快乐的工作岗位);5S的重要性;5S的重要性;机器设备保养不良1.不整洁的机器,就如同开或坐一部脏乱的汽车开车及坐车的人均不舒服,影响工作士气。2.机器设备保养不讲究,对产品的品质就随着不讲究。机器设备保养不良,使用寿命及机器精度直接影响生产效率及品质无法提升。故障多,减少开机时间及增加修理成本。 ;原料、半成品、成品、整修品、报废品随意摆放1. 容易混料——品质问题。2. 要花时间去找要用的东西——效率问题。3. 管理人员看不出物品到底有多少——管理问题4. 增加人员走动的时间——秩序与效率问题。5.易造成堆积——浪费场所与资金。 ;物料通道不当 ?1. 工作场所不流畅。2. 增加搬运时间。3. 易生危险。;机器工作人员座位或坐姿不当?1. 易生疲劳——降低生产效及增加品质变质之机遇。2. 有碍观瞻,影响作业场所士气。3. 易产生工作场所秩序问题。工时增多。 ;种种不良现象,可以把它综合起来,不良的现象所产生的均会造成浪费
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