人工挖孔桩施工作业指导书资料.docx

人工挖孔桩施工作业指导书 1 编制依据 1.1《公路桥涵施工技术规范》（JTG?TF50-2011） 1.2《公路工程质量检验评定标准》（JTG?F80-2004） 1.3 按照实际施工图纸，合同要求制定 2 适用范围 人工挖孔灌注桩是一种适用于旱地或少水且较密实的土质或岩石地层通过人工开挖而形成井筒的灌注桩成孔工艺。 2.1 适用范围 根据《公路桥涵地基与基础设计规范》（JTGD63-2007）第5.2.1条规定：挖孔桩直径或最小边宽度不宜小于1.2m。人工挖孔时要考虑到孔壁的支护及操作人员在孔内便于挖掘，故此比1.2m大。挖孔的深度一般不宜大于15m(地质条件好时可适当放宽)，因为孔深达10m时，孔底空气自然流动条件变坏。 2.2 限用范围 2.2.1 人工挖孔桩不得用于软土层或易发生流沙的场地（包括：软土（淤泥、淤泥质土）、地下水位以下的砂层、粉土夹砂层和粉土，富含承压水砂岩强风化带（或残积层区域）；地下水位高的场地，应先降水后施工。 2.2.2 对存在释放有害气体的岩土禁止使用人工挖孔桩。 3 工艺流程 表层土质或砂石层部分人工直接用铁锹或风镐开挖→松碴装入吊筒后用铁制和电绞车提升→采用内撑式钢模浇注砼护壁→钢筋笼现场制作→吊车吊放→砼在商品砼厂拌制→砼运输车运输→减速串筒灌注→插入式振捣器振捣。 4 施工要求 4.1 人工挖孔 4.1.1 场地平整 平整场地、清除杂物、夯打密实。桩位处地面应高出原地面50厘米左右，场地四周开挖排水沟，防止地表水流入孔内。 4.1.2 测量放样 进行施工放样，施工队配合测量班按设计图纸定出孔位，经检查无误后，埋设十字护桩，十字护桩必须用砂浆或混凝土进行加固保护，以备开挖过程中对桩位进行检验。 4.1.3 桩孔开挖 在每个桩位处设孔口雨棚，铺厚木板工作平台，安装铁制绞车提升挖孔桩土石方，弃渣须确保不增大孔壁压力。在砼护圈上设软爬梯供人员上、下使用。人员上下利用在孔壁悬挂的钢筋软梯，在孔口要预留两根钢筋钢管作为软梯的固定接点。每隔4~5节在砼间隙打入两根φ20mm的钢筋，以软梯，预留的钢筋须在同一垂线上。 采用从上到下逐层用镐、锹进行开挖，遇坚硬土或大块孤石采用锤、钎破碎，挖土顺序为先挖中间后挖周边，按设计桩径加20厘米控制截面大小。孔内挖出的土装入吊桶，采用自制提升设备将渣土垂直运输到地面，堆积到指定地点，防止污染环境。注意挖孔过程中，不必将孔壁修成光面，要使孔壁稍有凹凸不平，以增加桩的摩擦力。 4.1.4 护壁施工 对岩层、较坚硬密实土层，不透水，开挖后短期不会坍孔的，可不设护壁，其它土质情况下，必须施作护壁，保持孔壁稳定，以策安全。护壁拟采用现浇模注混凝土护壁，混凝土标号与桩身设计标号相同。第一节混凝土护壁(原地面以下1米)径向厚度为20cm，宜高出地面20～30cm，使其成为井口围圈，以阻挡井上土石及其它物体滚入井下伤人，并且便于挡水和定位。等厚度护壁如图示。 该方法适用于各类土层，每挖掘0.8～1.0m深时，即立模灌注混凝土护壁。平均厚度15cm。两节护壁之间留10～15cm的空隙，以便混凝土的灌注施工。混凝土搅拌应采用强制式搅拌机拌制，坍落度满足现场施工要求。 模板不需光滑平整，以利于与桩体混凝土的联结。为了进一步提高柱身砼与护壁的粘结，也为了砼入模方便，护壁方式可采用喇叭错台状护壁。 护壁砼的施工，采取自制的钢模板。钢模板面板的厚度不得小于3mm，浇注混凝土时拆上节，支下节，自上而下周转使用。模板间用U形卡连接，上下设两道6～8号槽钢圈顶紧；钢圈由两半圆圈组成，用螺栓连接，不另设支撑，以便浇注混凝土和下节挖土操作。 4.1.5 孔内施工排水与通风 孔内出现地下水时，及时抽排，可在孔内中部挖一深度为30～50cm的集水坑，一直超前进行排水。地面做好沉淀池及排水沟等排水设施。挖孔时，如孔内的二氧化碳含量超过0.3%（采用家鸽或家禽进行探测）或孔深大于10米，采用机械通风。 4.2 钢筋笼制作与安装 4.2.1 对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。现场焊接须采用单面焊接，焊接长度不小于10d。 4.2.2 制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋，并用木制直角板校正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在一根主筋上焊好全部加强筋后，用机具转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后吊起骨架阁于支架上，套入盘筋，按设计位置布置好螺旋筋并绑扎于主筋上，点焊牢固。 4.2.3 钢筋骨架保护层的设置方法： 钢筋笼主筋接头采用双面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材