磨矿设备与工艺流程汇总.ppt

* 表2-2 钢球直径D（㎜）与给矿粒度直径d（㎜）之间的关系 钢球直径D（㎜） 120 100 90 80 70 60 50 40 东北某些厂的经验适合处理的矿粒直径d（㎜） 12～18 10～12 8～10 6～8 4～6 2～4 1～2 0.3～1 云南某些厂的经验适合处理的矿粒直径d（㎜） 20 10 7.5 5 2.5 1.2 0.6 0.3 磨矿时，磨矿介质被磨损，其量逐渐减少，必须定时添加几种尺寸的球，以保持介质量和原来的配球比稳定不变。一般是在磨矿机工作正常时，停下磨机，清理测定称重磨机内的钢球，算出其粒级分布，找出各级别钢球的磨损规律，再计算并结合经验调整 * 精确化装补球方法的原理及步骤如下： （1）针对待磨矿石开展矿石抗破碎性能的力学研究，测定矿石单轴抗压强度、弹性模量及泊松比，为精确化装补球提供力学依据。加强磨矿的针对性。 （2）对待磨矿料（包括新给矿及返砂）进行筛析，确定待磨矿料的粒度组成，并将其进行分组。 （3）用球径半理论公式精确计算最大球径及各组矿料所需的球径。 （4）用破碎统计力学原理指导配球，根据概率论原理，某个粒极的破碎概率与能破碎该粒极的钢球产率成正比，由此，可根据待磨矿料的粒度组成而定出钢球的球荷组成，简单的方法就是，每种钢球的产率与适合它磨碎的矿粒组产率大致相当。另外，还要根据磨矿的目的，对需要加强磨碎的级别应在装球时增加其破碎概率，对不需要破碎的级别减小其破碎概率。 （5）为了保险起见，前面配出的初装球应该用扩大试验进行验证，证明确定的初装球方案是最好的方案。 (6)补球可以按磨损计算法，也可以采用作图法确定补加球。 影响磨矿过程的因素分析 –装补球方法的影响 * 4.8 磨矿流程 磨矿流程的选择 磨矿段数的确定 磨矿流程的选择 1矿石性质： 对于中等硬度的粗粒而均匀嵌布的铁矿石，可以采用一段磨矿流程； 对于硬度高、有用矿物嵌布粒度细、解理不发育、韧性强的难磨矿石，宜采用多段磨矿流程。 2磨矿产品粒度： 磨矿细度－200目占70%以上，或者粗磨后需进行选别，则采用两段磨矿流程； 3选矿厂规模： 大型选厂，两段或多段磨矿流程都有可能采用。 小型选矿厂，有时从经济角度考虑，常常采用简单的一段磨矿流程。 4.8 磨矿流程 磨矿段数的确定 影响确定磨矿段数的主要因素是：矿石的可磨性和矿物的嵌布特性，磨矿机的给料粒度、磨碎产物的要求粒度、选矿厂的生产规模、分别处理矿砂和矿泥的必要性，以及进行阶段选别的必要性等。 采用一段或两段磨矿流程，可以经济地把矿石磨到选别所要求的任何粒度，而不必采用更多的磨矿段数。磨矿段数增加到两段以上，通常是进行阶段选别的要求决定的。 * 4.8 磨矿工艺流程 一段磨矿流程的主要优点是：设备少，投资低，操作易，不会因一个磨矿段停机影响到另一磨矿段的工作，停工损失小。 但磨机的给矿粒度范围宽，合理装球困难，不易得到较细的最终产物，磨矿效率低。 当要求最终产物最大粒度为0.2～0.15mm(即60～70%-200目)时，一般都采用一段磨矿流程。 小型工厂，为简化流程和设备配置，当磨矿细度要求80%-200目时，亦可用一段磨矿流程。 两段磨矿流程的突出优点：可以在不同的磨矿段分别进行矿石的粗磨和细磨。两个磨矿段又可分别采用不同磨矿条件：粗磨时，装入较大的钢球并采用较高的转速，有利于提高磨矿效率；细磨时，装入较小的钢球和采用较低的转速，同样能提高磨矿效率。 两段磨矿流程的另一个很大的优点：适于阶段选别。在处理不均匀嵌布矿石及含有大比重矿物的矿石时，在磨矿循环中采用选别作业，可以及时地将已单体解离的矿物分选出来，防止产生过粉碎现象，有利于 提高选矿的质量指针；同时可以减少重金属矿物在分级返砂中的聚集，能提高分级机的分级效率。 当要求磨矿细度小于0.15毫米时，采用两段磨矿较经济。此时，磨碎每吨矿石的电能消耗较少；磨矿产物的粒度组成比较均匀，过粉碎现象少，能提高选别指标。 两段磨矿的缺点是两段负荷不易平衡，操作较复杂。 4.8 磨矿工艺流程 * 磨矿流程 磨矿分级循环 由磨碎或磨碎与配套工作的分级组成磨矿段。 分级按作用分为预先分级，检查分级和溢流控制分级。 预先分级的目的是将磨碎给料中的合格粒级预先分出来，以免造成过粉碎； 检查分级是将磨碎产品中不合格粒级分出来，返回磨机再磨，以保证产品细度符合要求。 溢流控制分级是对前一检查分级的溢流再分级，以获更细的溢流，从而更严格控制分级粒度。 * 2 一段磨矿流程 磨矿流程 一段闭路磨矿加预先分级流程，只有当磨机给料中合格粒级在15%以上时才采用。 应用最广泛的一段闭路磨矿流程 当要在一段磨矿条件下得到较细的产物，对产品细度要求严格，将采用带控制分级的闭路流程 * 第三章