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热烈欢迎贵州理工学院同学到开阳化工参观学习！ 全厂工艺简介 项目建设规模及产品方案 贵州开阳化工有限公司于 2006年8月16日注册成立。2009年破土动工。本项目建设规模为年产50万吨合成氨，并形成相应的2万吨硫磺和13万吨硫氨的循环经济副产品的产能规模。年操作时间为330天。 我公司生产一线部门主要是生产部和机电部。生产部共分为6个界区（专业）：原煤储装运、水系统、热电、气化、合成、中化；机电部分为3个专业：电气、仪表、机修。 本项目采用当今世界化工领域最先进的各项新技术。 空分装置为进口法液空内压缩空分，空压机为德国进口的曼透平一拖二机组，为气化提供氧气。将空气中的氧气、氮气、氩气等经过深冷根据不同气体的液化温度不同进行分离，得到不同的纯度较高的气体。低温达到-190°C. 一套出氧量为60000m3/小时，产品有：氧气、氮气、液氧、液氮、液氩等产品。 热电工艺 锅炉采用4台150t/h高温高压循环流化床锅炉，并配套南京江南世纪环保的烟气氨法脱硫技术，副产13万吨/年硫酸铵产品。 气化工艺 采用德国科林干煤粉加压气化技术，将从原煤系统来的气化煤在煤粉制备系统中磨制成合格的干煤粉，通过密相输送，与空分提供的氧气经气化炉头工艺煤粉烧嘴喷入气化炉内混合燃烧产生氢气、一氧化碳、二氧化碳、硫化氢、甲烷等，经洗涤除尘后送往净化。 气化装置气化压力为4.0MPa(G)，设置两台气化炉（AB系列）和两套渣水处理装置，两套煤粉制备装置，每台气化炉按75％的负荷进行生产，每小时生产有效气（H2+CO）14万Nm3，满足年产50万吨合成氨生产需要。 整个气化界区由三个单元组成：粉煤的研磨和干燥由上海宝钢工程技术有限公司承担设计；煤粉输送和气化采用德国科林的气化技术；合成气初步净化及渣水处理由华东理工大学设计完成。 气化过程中的化学反应： 燃烧反应： 可逆反应： 随着压力的提高，CO的生成将被抑制，而温度的提高则有利于CO的生成。 不均匀水-气变换反应： 甲烷化反应 主要反应 净化 工艺：耐硫变换、低温甲醇洗、液氮洗、超级克劳斯硫回收技术。生产出的水煤气无须经过降温脱硫过程，直接进变换装置进行耐硫变换，变换气中的酸性气体脱除采用目前先进的大连理工大学的低温甲醇洗（脱硫脱碳）、液氮洗技术 。气化送来的煤气中的一氧化碳通过耐硫变换变化成氢气，低温甲醇洗是将变换气中的二氧化碳和硫化氢在低温甲醇洗涤塔中脱除（温度：-55°C），液氮洗是利用低温液氮的溶解度将气体中少量的除去对氨合成催化剂有害的CO和CO2组分。同时也除去CH4和Ar等其它杂质，并配入氮气,使混合气中的氢氮比达到3：1，送往合成进行氨的合成。同时低温甲醇洗吸收的硫化氢经减压、汽提，硫化氢达到一定的浓度后送往硫回收，回收硫磺。 氨合成 工艺采用的是瑞士卡萨利的15.0MPa低压氨合成技术，将净化送来的氢氮比在3:1的气体压缩到15MPa进入氨合成塔，在催化剂及一定温度下发生合成反应，生产氨，气氨进行逐步降温，冷凝成液氨，液氨经过气液分离，气体继续循环，液氨送到液氨球罐。同时副产4.0MPa的饱和的中压蒸汽，返网利用，节约能源。主设备：轴径向氨合成塔。 反应原理：N2+3H2=2NH3 硫回收 硫回收装置处理净化装置送来的富含硫化氢酸性气体及变换含氨冷凝液汽提气，将硫化氢转化成单质硫加以回收，从而减少污染物排放达到环保要求。 本项目硫回收装置引进荷兰荷丰公司的SUPERCLAUS专利技术，采用一段高温克劳斯热反应、三级低温催化克劳斯反应、一级超级克劳斯选择性氧化反应及尾气热焚烧的工艺流程。总硫回收率可以达到99.0%。 。 全厂输配电系统 厂内建有一座110kV全厂总变电所做为全厂发、供、配电中心。目前选用2台40000kVA有载调压变压器。 全厂进线有两路： 永兖线、开高兖线（一开一热备） （307水系统变电所尚有一路高云来的检修电源进线） 根据厂内负荷分布和需要情况，除110kV全厂总变电所外，还设置10kV二级配电所7座、10/0.4kV低压变电所9座。分别是： 10KV：热电站配电所（201）、空分(302)、气化（303）、净化（304）、循环水1（ 305 ）、循环水2（306）、水系统（ 307） 10/0.4kV：空分低压变电所、气化低压变电所、热电站低压变电所、净化低压变电所、循环水Ⅰ低压变电所、循环水Ⅱ低压变电所、水系统低压变电所、污水处理低压变电所、综合低压变电所 全厂仪控 全厂仪控采用DCS控制，测控点约为2万点，共分为四个控制室。其中： (1)中央控制室DCS主要包括：空分、气化、净化、合成等工艺装置的仪表监测、控制、联锁。另