企业6S管理管理摘要.ppt

制定整理基准 制定废弃物处理方法 设定废弃小组； 设定循环、转让、烧毁、掩埋等处理方法； 设定不要物品的回收制度； 尽量不制造不要物品。 每日自我检查 所在岗位是否乱放不要物品； 配线配管是否杂乱； 产品或工具是否直接放在地上； 是否在所定场所按照处理方法分别整理收 集废弃物或不要物品。 整顿（SEITON) 定义： 要用的东西依规定定位、定量的摆放整齐，明确地标示。 目的： 整齐、有标示，不用浪费“时间”做找的工作。 一目了然 整顿推行要领 要落实前一步骤整理工作； 布置流程，确定置放场所； 规定放置方法； 划线定位； 标识场所物品（目视管理的重点）。 整顿推行重点 整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的状态； 要站在新人、其他职场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确； 对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用； 另外，使用后要能容易恢复到原位，没有恢复或误放时能马上知道。 落实整理工作 整理工作没落实则不仅空间浪费，而且零件或产品会因变旧不能用而造成浪费； 连不要的东西也要管理会造成浪费（例如库存管理或盘点都较麻烦）。 确定置放场所 参照整理中“依使用频率判断之基准”，决定置放场所； 物品的放置场所原则上要100%设定； 置放场所可以用电脑模拟或沙盘推移图来演练，以便配置； 流程布置基本上依循的原则是：综合原则、最短距离原则、流程化原则、立体原则、安全与满足感原则以及弹性化原则； 物品的保管要定位、定量； 确定置放场所 生产线附近只能放真正需要的物品； 放置场所的最适空间，可运用弹性设定； 堆高标准一般为120CM,高度超过120CM的物料，宜放置于易取放的墙边； 危险品应在特定的场所保管； 不良容器应及时清除，纸类物品不可放于潮湿场所； 无法按规定位置放置的物品，应挂[暂放]标示牌，注明原因、放置时间、负责人、预计放至何时等。 规定放置方法 以类别型态来决定物品的放置方法； 立体放置，提高收容率； 尽可能按先进先出的方法放置； 危险场所应用栅栏等隔离； 放置方法的原则为平行、直角； 不超过所规定的范围； 清扫工具以挂式方法放置； 必要时，设定物品负责人以及点检表。 划线定位 色带宽度的参考标准： 主通道：10CM； 次通道或区域线：5~7CM； 通道宽度的参考标准： 纯粹人行道：约80CM以上； 单向车通道：约W+60CM以上（W车身最大宽度）； 双向车通道：约W1+W2+90CM以上。 划线定位 划线定位方式： 油漆 定位胶带 磁砖 栅栏 颜色表示区分： 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等 具体用何种颜色视原先底色而定。 清扫（SEISO) 定义： 清扫现场内的脏污，并防止污染的发生。 目的： 清除“脏污”，保持职场内干干净净、明明亮亮。 清扫推行要领 建立清扫责任区（室内外）； 执行例行扫除，清理脏污； 调查污染源，予以杜绝； 建立清扫基准，作为规范。 清扫推行重点 使职场达到没有垃圾、没有脏污的状态； 使工具等能正常使用； 杜绝因环境造成的废品； 清扫要用“心”来做。 建立清扫责任区 利用公司的平面图，标识各责任区及负责人； 各责任区应细化成各自的定置图； 必要时公共区域可采用轮值的方式； 执行例行扫除，清理脏污 规定例行扫除的内容，每日、每周的清扫时间和内容； 清扫过程中发现不良之处，应加以改善，如： 墙壁、天花板脱落； 死角、擦拭不到的地方； 地板破损的地方。 执行例行扫除，清理脏污 清扫应细心，具备不容许污秽存在的观念； 配线、配管上部的擦拭 机器设备周围的清扫 转角处的清扫 日光灯内壁和灯罩的清扫 清扫用品本身保持清洁和归位。 调查污染源，予以杜绝 脏污是一切异常与不良的根源 电路板上的脏污，是短、断路的主因； 机器上残留的切屑，会影响到精度； 加工削油的流淌，会造成马达过热、烧坏； 调查脏污的源头 调查一般脏污的源头； 对污染的形态、对象予以明确化； 调查发生部位、发生量，影响程度； 研究采取的对策。 清洁（SEIKETSU) 定义： 将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果。 目的： 通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在。 * * 6S 生产管理专家 案例 素养 整理 整顿 清扫 清洁 安全 健康 5S 6SK 做给他看——现场示范 让他做出来——亲身实践 6S口诀 只有整理没整顿,物品真难找得到; 只有整顿没整理,无法取舍乱糟糟; 整理整顿没清扫,物品使用不可靠