快速掘进课件解析.ppt

快速掘进经验介绍 综合机械化掘进 以机三队为例 队组业绩： 机三队在集体方面：2013年11月完成进尺552米，并且获得“煤矿安全质量标准化十佳队组”；2014年4月完成进尺483米，历史中最高掘进进尺为717米。 一、工作面概况 二、优化施工工艺 1、设备选用 2、改变截割顺序 3、支护工序多钻并用 4、支护注杆方法改进 5、改进铺网工艺 6、关键工序为主线，一般工序平行作业 7、运输系统的保证 三、班组考核办法 工作面概况 以机三队在三盘区山4# 2301巷为例，其巷道断面为：宽×高=5.3m×3.4m=18.02㎡，巷道支护如下： 1、顶板支护： 4.8米5眼W钢带（规格：4.8m×0.25m×0.004m）。 菱形金属网（规格： 6.5×2.3m，网孔：0.05m×0.05m）。 顶锚杆长2.5m直径22mm，5根（规格：L=2.5m, ?= 0.022m。排、间距：1m×1.1m）。 锚索长5.3m直径17.8mm，（规格：L=5.3m, ?= 0.0178m。排、间距：3m×1.6m）。 角锚杆长2.5m直径22mm，每米2根，（规格：L=2.5m, ?= 0.022m。排距：1m）。 2、护帮支护： W 钢护板（规格：0.45m×0.25m×0.004m）。 菱形金属网（规格： 6.5×2.3m，网孔：0.05m×0.05m）。 护帮锚 杆长2m直径22mm， 4根，（规格：L=2m, ?= 0.022m。排、间 距：1m×1m）。 断面祥见附图。 优化施工工艺，提高掘进速度 原来使用EBZ-200H掘进机，截割有效深度为0.9米，不够一个支护间距，施工时间为35分钟/循环； 现在改为使用EBZ—260H型掘进机，截割有效深度为1.0米，改变后可直接割够一个支护间距，避免支护间距不够而影响支护时间，施工时间为18分钟/循环； 原来使用MQT-120风动锚杆（锚索）钻机，正常施工一根顶板锚杆（长2.5米）时间为15分钟。 现在使用YBT—125/330型液压锚杆钻机，施工一根顶板锚杆（长2.5米）时间为10分钟。比风动锚杆钻机节省5分钟。 选用液压锚杆钻机优点为不容易发生故障、打眼速度快，操作方便。 1、优化设备选型 2、改变截割顺序 原来截割轨迹为，由上向下，先从巷道顶板拉槽然后往复割至底部，需往复7次（每往复1次，用时5分钟） ，而且机组铲板探不到家，运煤时间长，且巷道底部容易出现底角，在割下一个循环时，需处理上一个循环的底角，耗时耗力。 现在截割轨迹为，由下向上，先从巷道底板拉槽然后往复割至顶部，只需往复5次（每往复1次，用时3.5分钟），这样截割有利于落煤，提高割煤速度，而且运煤时间短，每循环割煤由原来的35分钟降到18分钟。 3、支护工序多钻并用，平行作业 原来在掘进时每截割一个循环（1.0m）需支护顶锚杆5根、角锚杆2根、护帮锚杆4根、锚索1根，使用一台风动锚索钻机，一台手持式气动锚杆钻机。施工一根顶锚杆用时15分钟、锚索20分钟计算，每循环支护用时至少125分钟. 现在改为同时使用三台液压锚杆（索）钻机施工顶板支护，使用两台手持式气动锚杆钻机施工护帮锚杆。施工一根顶锚杆用时10分钟、锚索17分钟，由于平行作业，每循环支护用时37分钟（最长用时为施工2根顶锚杆加上1根锚索的时间）。 原来施工支护用时125分钟，改进后施工支护用时37分钟，节约时间88分钟。 4、锚杆支护注杆方法改进 锚杆支护原来的工序为先注杆，然后安装托板、垫片、球型垫、减摩垫、螺帽。 工艺改进后，在钻孔的同时，就由装杆人员将锚杆、托板、垫片、球型垫、减摩垫、螺帽按顺序装成套，并提前编号，注杆时一次性成功，待树脂凝固后，再用风动扳手预紧，然后用力矩扳手检验（预计力为200n.m）。这样工序改进后，注杆时间提前2分钟。 5、改进铺网工艺 使用的金属网规格为6.5×2.3米。 原来为垂直巷道走向铺网。每铺一次网，只能割2个循环，并联接一次网（联网时间为10分钟）。如进6个循环，需联网3次，联网用时为30分钟。 现在改为平行巷道走向铺网，每次同时铺设三卷网，每铺一次网，可以割6个循环