橡胶与塑料模具设计教案123.doc

橡胶与塑料模具设计教案 橡胶模具设计 绪论 随着我国橡胶制品工业的发展，橡胶制品的种类日益增多，产量日益扩大，促使着橡胶模具设计与制造由传统的经验设计到理论计算设计。尤其是橡胶生产设备的不断提高与生产工艺的不断改进，橡胶模具越来越多，模具的制造水平与模具复杂程度也越来越高越精致。高效率、自动化、精密、长寿命已经成为橡胶模具发展的趋势。 橡胶模具的分类 橡胶模具根据模具结构和制品生产工艺的不同分为：压制成型模具、压铸成型模具、注射成型模具、挤出成型模具四大常用模具，以及一些生产特种橡胶制品的特种橡胶模具，如充气模具、浸胶模具等。 压制成型模具 又称为普通压模。它是将混炼过的、经加工成一定形状和称量过的半成品胶料直接放入模具中，而后送入平板硫化机中加压、加热。胶料在加压、加热作用下硫化成型。 特点：模具结构简单，通用性强、使用面广、操作方便，故在橡胶模压制品中占有较大比例。 压铸成型模具 又称传递式模具或挤胶法模具。它是将混炼过的、形状简单的、限量一定的胶料或胶块半成品放入压铸模料腔中，通过压铸塞的压力挤压胶料，并使胶料通过浇注系统进入模具型腔中硫化定型。 特点：比普通压模复杂，适用于制作普通模压不能压制或勉强压制的薄壁、细长易弯曲的制品，以及形状复杂、难以加料的橡胶制品。采用这种模具生产的制品致密性好、质量优越。 注射成型模具 它是将预加热成塑性状态的胶料经注射模的浇注系统注入模具中定型硫化。 特点：结构复杂、适用于大型、厚壁、薄壁、形状复杂的制品。生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 挤出成型模具 通过机头的成型模具制成各种截面形状的橡胶型材半成品，达到初步造型的目的，而后经过冷却定型输送到硫化罐内进行硫化或用作压模法所需要的预成型半成品胶料。 特点：生产效率高、质量稳定、能实现自动化生产。 成型设备 模压法模具使用平板硫化机。（蒸汽硫化机：一般饱和蒸汽的最高压力可达0.6～0.8Mpa，硫化温度在158～168范围内。电阻丝加热平板、油压平板硫化机） 压铸法模具使用压铸机。 注射法模具使用注射机。（注射机工作压力一般为100～140Mpa，硫化温度为140～185，硫化时间为1～5分） 挤出法模具使用挤出机。 第二节 橡胶压制成型模具 压制成型模具的设计原则 为了保证制品有正确的几何形状和一定的尺寸精度，在设计模具时应遵循如下原则： 掌握和了解橡胶制品所选用的橡胶材料（牌号）硬度（邵氏）和收缩率。 设计的模具结构合理、定位可靠、操作方便、易于清洗和制品修边。 模具中模腔的数量适当、便于机械加工和使用。 在保证模具强度和刚度情况下力求模具轻便。 模具设计符合标准化。 压制成型模具的结构 开放式 利用上下模最终吻合时的压力压制制品，多余胶料从分型面益出，制品有水平方向飞边。 适用于硬度较低，具有较大流动性的胶料和形状简单的制品。 结构形式 封闭式 模具配合高度，压制过程中胶料不易外溢，能充分。 封闭式模具适用于夹布、及其他织物的制品、胶料硬度较高、流动性差的制品。 结构形式 半封闭式 模具一端带有一定深度锥面配合。特点是操作安全、定位可靠、不易拉毛配合面，使用面广。 适用于上下带有型腔、制品同轴度要求较高的单腔模具。 结构形式 铰链式（合页式） 适用于制品件较小或模具中的镶块暴露在凸模上，操作时容易碰伤的情况。 结构形式 外箍压紧式 适用于夹布胶带、平胶带等带夹织物制品。 结构形式 模具设计 模具设计步骤 模具结构的选择 分型面的选择 型腔尺寸的确定 镶块及型芯安装方法的确定 其它尺寸的确定。 模具结构的形式直接关系到制品质量、生产效率、模具加工难易、使用寿命等。制品不同，模具结构不同；制品相同，使用的设备不同、加工工艺不同，模具结构也不同。 分型面的选择 分型面：分开模具，取出制品的面。 分型面选择位置的不同直接影响到胶料的填充、制品质量、模具加工、模具使用、制品修边等。 分型面设计原则 ⑴保证制品顺利取出与脱模 具体结构见下图。 ⑵模具的分型面应尽量闭开制品的工作面 具体结构见下图。 ⑶同一类型制品不同分型面的选择 同一类型制品的分型面选择必须考虑到制品的取出。制品能否取出决定于制品厚度、断面与内径的大小。 具体结构见下图。 ⑷分型面选择的最大特点 分型面的选择在制品的非工作面上，或者在制品的边角、圆弧突出点的面上。突出点在边角或圆弧相交的制品，分型面一般设置在边角或圆弧相交处为宜。如图所示。 ⑸夹布、夹织物制品的分型面 夹布、夹织物制品的分型面的选择，既要考虑胶料与夹布织物的安放与填充，又要考虑胶料与织物的压紧和压实，因此，分型面必须有适当的镶嵌的深度。常用的镶嵌深度H=3～6mm。如图所示。 ⑹橡胶制品中各类套管、防尘