生产企业批量事故防范探究.ppt

生产过程“首检” 首 检 工 作 流 程 图 生产过程“首检” 正确的首件确认= 工艺流程图 + 首件确认跟踪卡 + 上道工序加工的项目 （下道工序在进一步加工前应进行对上道工序的检查） ★条件：缺一不可！ 生产过程“自检+互检” 品质是做出来的,而非检验出来的；要维护交通秩序,靠的是人人自觉遵守交通规则,而非交警的耳提面命。 所以品质工作的有效开展需要广泛的群众基础,这个基础就是“自检、互检”。 生产过程“自检+互检” 生产过程，之所以时常出现不重视自检、互检是因为员工的“不知、不能、不愿”。 生产者不能正确理解和执行作业标准称之“不知 ”。 班组长对制程的自检、互检管制能力不足称之“不能”。 缺乏品质意识与品质责任称之“不愿”。 其中关键之重是员工的“不愿”,这首先需要从心态上解决问题。 生产班组长是公司与生产员工的主要沟通桥梁。公司班组长的管理好坏，将直接影响公司产品的生产进度和产品质量。 班组长是班组生产治理的直接指挥者和组织者，班组长是基层的治理员，是质量、成本、产量指标达成的最直接的责任者，是班组的主心骨和带头人。 生产过程“自检+互检” 生产过程“自检+互检” 生产依靠于生产员工,生产者是一线操作者,最了解产品的特性及异常,也能最早、最及时的发现问题,他们寻求解决问题的路径直接“对症下药”；执行力度往往是“药到病除”。 这比质保、技术工艺自上而下的程序化公式要快的多,无形中也提高了生产线的生产效率。 * * * * * * * * * * * * 友情提示: 1、请将手机设置为震动或静音状态; 2、如果必须接听电话，请远离培训场所接听！ 生产过程的检验 过程检验是指在过程控制中对关键零部件、材料、半成品、成品的规定参数进行的检测和验收。 根据检测结果对产品做出判定，即产品质量是否符合规格和标准的要求；根据检测结果对工序做出判定，即过程各个要素是否处于正常的稳定状态，从而决定工序是否应该继续进行生产。 生产过程的检验 过程检验是为了防止出现大批量不合格品；避免不合格品流入下道工序去继续进行加工。 对于确定为工序管理点的工序，应作为过程检验的重点。 过程检验包括首检、自检、互检、巡检、专检、末检。 质量事故通报：市场投诉2136G面裂 四川彩电厂、塑胶厂6月4日接总厂质量管理部转发石家庄经营部投诉2136G批量性面裂的质量反馈（共63台6261264--6262232）。要求将所进230台整部全部返厂。 案例---“通报” 1、通过调查确认，所反馈的2136G面左下角裂是一道模痕，此模痕早在2010年9月塑胶厂生产时就已存在（但不明显），当时由彩电厂质保部来料检驻厂代表对2136G进行封样生产。 案例---“原因分析” 2、随着模具使用时间的延长及注塑数量的增加，模痕越来越明显。与此同时，塑胶厂曾多次打报告至总厂设计所和惠州塑胶部寻求解决的办法，但都未得到回复。四川塑胶厂在未得到回复的情况下也没有积极采取临时性控制措施，模痕继续发展。与此同时，将没有得到修复的2136G面壳大量提供给彩电厂。 案例---“原因分析” 3、四川彩电厂质保部在进厂检验时没有严格按检验标准进行质量把关，当检验员隐约发现面壳左下角有裂痕时认为此现象以前就有，没引起重视，致使外观不符合要求的整机出厂。 案例---“原因分析” 1、彩电厂库存机全部返工处理，经质保部重新检验合格才能出厂。 2、塑胶厂应与彩电厂建立良好的沟通渠道，互通质量信息，要求塑胶厂在发现模具异常时应及时与驻厂代表或外部协商，共同寻找解决措施，把隐患消灭在萌芽状态。 案例---“纠正预防措施” 3、完善塑胶件首件确认制度，每个批次的塑胶件必须由驻厂代表对外观质量确认合格后才能批量生产。 4、塑胶厂及彩电厂制定有效可行的培训计划，提高全员的质量意识，提高质检员对质量问题的判断能力及敏感度。 案例---“纠正预防措施” 1、已引起市场投诉，影响产品质量信誉。 2、已发到其它地区的2136G存在一定的投诉风险。 3、库存机必须作出返工处理；产生无效工时。 案例---“损失” l、四川塑胶厂品技部明知2136G面壳模具左下角有裂纹，未及时采取措施对裂纹进行控制和彻底解诀，使其不断扩大以至影响外观引起投诉。品技部负主要责任。扣除品技部负责人当月效益奖的50％。 案例---“责任分析处理” 2、四川彩电厂质保部2136G面壳左下角