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表10-3 工序名称 ? 作业员姓名 ? 时刻 8 9 10 11 12 产量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 时刻 l 2 3 4 2 产量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? 工序名称 ? 作业员姓名 ? 时刻 8 9 10 11 12 产量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 时刻 1 2 3 4 5 产量 ? ? ? ? ? ? ? ? ? ? 备注 ? 班长 ? 日期 ? 工序的作业记录表 实际作业时的跟踪记录是有效核对实际作业效率与标准的一致性的重要手段。 无论是对于生产线还是个别加工位的生产效率，都可以通过跟踪记录单位时间的产量，有效验证标准时间的客观性与准确性。 作业记录 5.1 作业管理 第五章节 作业管理与平衡生产线 作业标准的遵守状态及作业效率的变化，可以根据现场生产的记录进行研究与分析。 生产管理板 5.1 作业管理 第五章节 作业管理与平衡生产线 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法 第1、第2工序会比第3工序快25％左右， 最慢 每当前两个工序生产五个产品后第3工序前就会有一个在制品堆积下来，一个小时就会堆积三十几个产品。 每生产一个产品工时损失(阴影部分)就有33秒之多 只能等29秒才拿到半成品 调整第3工序作业内容，把4秒钟给比较空闲的第2工序 整个生产线的作业周期降低了4秒 工时损失也减少到13秒 5.2 平衡生产线 第五章节 作业管理与平衡生产线 l??????平衡生产线的意义 通过平衡生产线可以达到以下几个目的： ·提高作业员及设备工装的工作效率； ·减少单件产品的工时消耗，降低成本(等同于提高人均产量)； ·减少工序的在制品，真正实现“一个流”； ·在平衡的生产线基础上实现单元生产，提高生产应变能力，对应市场变化，实现柔性生产系统； ·通过平衡生产线可以综合应用到程序分析、动作分析、搬动分析、时间分析等全部IE手法，提高全员综合素质。 l???????平衡生产线的计算 要衡量生产线平衡状态的好坏，我们必须设定一个定量值来表示，即生产线平衡率或平衡损失率，以百分率表示。 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 损失时间合计 作业时间合计 平衡损失率 平衡效率 5.2 平衡生产线 第五章节 作业管理与平衡生产线 1 2 3 4 5 （1） 首先应考虑对瓶颈工序进行作业改善、作业改善的方法，请参照程序分析的改善方法及动作分析、工装自功化等工程方法与手段。 平衡率改善的基本原则是通过调整工序的作业内容来使各工序作业时间接近或减少这一偏差。 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 作业改善 作 业 时 间 工序 作业改善压缩 平衡生产线的改善原则方法 5.2 平衡生产线 第五章节 作业管理与平衡生产线 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 （2）分担转移 0 5 10 15 20 将瓶颈工序的作业内容分担给其它工序。 作 业 时 间 工序 1 2 3 4 5 0 5 10 15 20 5.2 平衡生产线 第五章节 作业管理与平衡生产线 2.4 联合作业分析 共同作业分析 将加工品运至 下一工序 等待 清扫 整理在滞品 产品运至油压 机 等待 复原 从皮带1处将 产品运至皮带2处 等待 运至皮带1处 的产品 等待 冷却水放出 等待 加压 起动燃气开关 输送空气 从加热炉拿出产品 产品从暂存处 运至皮带1处 将皮带2的产品 运至 加热炉中 时间 操作者C 操作者B 操作者A 时间 分析的用途有以下两点： (1)用于将工作进行合理的分配，使操作者的工作量平均化。 (2)发现浪费时间的作业内容，进行重点改善。 多人共同进行一项工作时，对作业者相互间的时间关联状态进行之录分析的方法，即共同作业分析。 第二章节 程序分析与流程经济原则 2.4 联合作业分析 共同作业分析改善表 1．改变作业人数 2．改变作业分配 3．改变作业程序 7．由于其他人影响造成的作业等待可否去除 2．减轻负荷最大作业者的工作量 1．成员之间的作业平衡了