S7 工序质量控制(上).ppt

加工质量控制 第七讲 工序质量控制（上） 工序质量控制的基本知识 工序分析与控制 工序 产品是由零、部件所组成的，而零件又是经若干道工序加工而成。工序的质量将最终决定产品的制造质量。 工序是产品、零部件制造过程的基本环节，也是构成生产的基本单位。工序有加工工序、装配工序。 本课程讨论的工序是加工工序，即生产过程中产品或零部件伴有物理变化和化学变化发生的过程。 工序 工序是指操作者、机器、材料、工艺方法和环境等在特定条件下的结合。 工序的划分主要取决于生产技术的客观要求，也取决于劳动分工及提高劳动生产率的要求。 相同的产品具有典型的工艺流程，但由于生产类型不同，条件不同，工序的划分也不尽相同。 工序质量 对产品可分割的工序，工序质量就是产品质量特性，如尺寸、精度、强度、额定电压等； 对产品不可分割的工序或最终才形成的，工序质量就是工艺质量特性，如生产装置温度、压力、浓度等； 工序质量也可表现为物耗与效率。 工序质量 生产制造过程控制的核心是工序质量控制，其质量职能具体表现在以下三方面： （1）严格执行制造质量计划； （2）保证工序质量处于受控状态； （3）有效控制生产节拍，及时处理质量问题，保证均衡生产、文明生产。 工序质量波动 工序质量控制的任务，是要把质量特性值控制在规定的波动范围内，使工序处于受控状态，能稳定地生产合格品。 从引起质量波动的原因的性质来看，可分为： 1、偶然性波动 2、系统性波动 工序质量波动 偶然性波动——正常波动 由大量的、微小的不可控因素的作用而引起，这种波动具有随机性。偶然性的波动称为正常波动。工序质量控制的任务是使正常波动维持在适度的范围内。 系统性波动——异常波动 由少量的、但较显著的可控因素的作用而引起，这种波动不具有随机性。系统性的波动称为异常波动。工序质量控制的任务是及时发现异常波动，查明原因，采取有效的技术组织消除系统性波动，使生产过程重新回到受控状态。 正常波动 Vs 异常波动 消除难易 较难 消除费用 较大 处理之后 依然存在 可否避免 不可 影响程度 较小 发生原因 多样 正常波动引起的质量，其波动具有一定的规律，符合正态分布曲线。 工序质量影响因素 工序质量是诸多因素的综合作用，将影响工序质量的因素归纳为“5M1E”。 产品设计 工艺选择 计划调度 人员培训 工装设备 物资供应 计量检验 安全文明 人际关系 劳动纪律 工序分析 工序分析是对工序影响产品质量的各类因素进行分析，找出主导性因素，调查这些因素（工序条件）与工序结果（质量特征值）之间的关系。 工序分析程序 1、分析工序质量特征波动情况 2、选择质量特性值 3、分析影响质量特征值波动的因素 4、确定支配性因素的控制要求 5、实施活动确认效果 工序控制 工序控制——维持工序长期处于稳定状态的活动 做好工序控制的三个条件： 1、制订进行控制所需的各种标准 2、取得实际执行结果与标准之间产生偏差的信息 3、具有纠正偏差的措施 工序控制内容 1、生产条件——以工作质量保证工序质量 2、关键工序 3、控制计量与测试 4、控制不合格品——由质量管理或保证部门负责，非检验部门负责。 利用统计方法对过程各阶段进行控制，通过统计工序控制（SPC）达到改进和保证质量的目的。 统计工序控制步骤 1、SPC培训 2、确定关键变量 3、提出或者改进规格标准 4、部门落实 5、统计监控工序 6、采取措施解决问题 * *