不合格品控制程序(QP-08)OK.doc

修订记录 版次 页 码 章 节 修 订 内 容 制 订 审 核 核 准 制/修订日期 A/0 初版 核 准 审 核 制 订 1.0目的 为了有效的控制和管理不合格品，防止不合格品误用或流入下一道工序或者流到顾客 处，确保产品质量满足顾客要求。 2.0范围 本程序对不合格品的判定、标识、记录、隔离及评审和处置作出了具体规定，适用于 所有不合格品的控制。 3.0术语和定义 3.1不合格品：不符合要求的产品或材料。 3.2可疑材料：产品或物料的状态不明确，产品存储时间超过规定，测量仪器发现不准 确后，已经测量的产品。 4.0职责和权限 4.1品质部负责对抽检产品或物料及生产过程全检的合格与不合格识别和判定，并负责不合格品的标识与隔离，组织相关部门对不合格原因进行分析。 4.2生产部负责不合格品的处理工作，协助品检科、生技科对不合格品进行原因分析和制定有效的纠正/预防措施以及落实。 4.3品质部对不合格品统计数据进行原因分析并制定优先减少计划以及有效的纠正/预防措施并加以落实。 4.4生技科参与对不合格品的原因分析及不合格来料的确认并形成有效的纠正/预防措施其它相关部门参与不合格品的评审，协助不合格品原因分析和制定纠正/预防措施。 4.5 采购要求供应商对不合格来料以及物料原因造成的不合格品所采取纠正与预防措施的落实。 4.6 物料科对不合格品的仓储管理 5.0过程方法图 6.0内容 6.1来料的不合格品的控制 6.1.1 IQC检验员按《品质检验基准书》和样品对来料或委外加工物料进行检验， 当不合格时IQC将检验结果在《来料检验报告》进行详细记录，必要时附带样品或图片。 6.1.2当检验判为不合格时IQC开立《供应商品质异常处理单》或《信息联络单》，并与《来料检验报告》交相关部门审批意见后，方可按照审批意见作出处理，报告须交各相关部门。 6.1.3 如生产急需对不合格物料特采使用时，由生管提出特采申请，需由总经理批准，进料检验员负责在特采物料上贴上“特采标签”，并注明特采内容；物料科须分开放置及分开发货。 6.1.4 品检科长进行确认，给出最终判定后，记录于《来料检验报告》。 6.1.5 如确认为挑选的则由物料科对不合格物料或外协物料给予挑选，然后重新提 交IQC检验，合格品入库，不合格品按6.1.1-6.1.4进行处理。 6.1.6原材料产品（含自购、客供）来料不良，由采购与客户联系沟通，并要求客户及时作出最终处理结果。 6.1.7 如是退货采购将通知物料科退货物料退还供应商，并要求其改善。对发外加工过程中造成不良的物料，由物料科提交报废申请，采购参与报废的评审超出定额向供应商索賠，并且品管向供方发出《供应商品质异常处理单》或《8D报告》，要求供方改善 6.2 制程中不合格品的控制 6.2.1制程中各检验员位依据相关《基准书》和样品对在制品、半成品进行检验，发现不合格品时先标识按规定区域存放，小问题及时解决。 6.2.2制程中的异常由检验员填写《品质异常对策单》交相关责任单位及时处理，并上报给上级主管；责任单位须在1天内将原因和处理结果记录于《品质异常对策单》中，由品管部进行追踪。 开立《品质异常对策单》的时机： A．抽检时发现严重问题时，如剥离力，燃烧不合格等； B．一般问题连续发生两次时； C．制程中材料批量不良时； D．工序不良率超出规定目标值时； E．未做首检即盲目生产时； 6.2.3对于重大质量问题，产品不能正常使用时，检验员须及时上报主管，部门主管/负责人同意时责令生产部停产。 6.2.4 对于已生产的不合格品可以返工的必须隔离，并贴上红色标签，由品质部给出《返工通知单》，生产部按《返工作业指导书》进行返工处理，并在《返工通知单》中填写结果后，将通知单交回品管再检验，合格才能放行，具体参照《返工作业指导书》执行。 6.2.5 对确定不能返工的不合格品，则必须由生产部提出报废申请，填写《不合格品处置单》经相关部门主管评审后，由总经理/副总签批后进行相关处理。 6.2.6制程中自检或品检的原料不良品,须由品管确认后开出《供应商品质异常处理单》或《信息联络单》给相关部门(采购)审核后，并反馈供应商，以便换货或扣款。 6.3 出货检验中发生不合格品