现场浪费发现与改善技法分析.ppt

2. 浪费的种类 3. 基本想法 发现不良发生的mechanism. ○第7位 制作不良的浪费 : 作业台, JIG, 工具, 部品配置, 动力, 作业者, 设备 hammer,剪子 钳子,线 烙铁,焊 作业者 1. 不良的影响 ?修正不良 → 动作 → 工数(时间) ?修正不良 → 工数的偏差 2. 谁做不良? 工程 ?制作 不良的 浪费 ?修理的浪费 ?再作业浪费 ?看不见不良 原因的浪费 有再工品的话就看不见 真正原因. 2. 浪费的种类 ○Toyota的7种浪费与现象 过多生产的浪费 = 从生产思想开始就是浪费 待机的浪费 = 随着人们无视稼动率的浪费 搬运的浪费 = 供给system的浪费 加工其本身的浪费 = 技术力不足的浪费 库存浪费 = 生产,资材分业的浪费 动作的浪费 = 看不见浪费的浪费 制作不良的浪费 = 不减不良的浪费 □ 前工程的 PUSH型生产 □ 无视cycle time □ 生产计划超过达成 □ 设备稼动率 100% 注意 □ 直线conveyor生产 □ 自动机一人一台 □ 工程编程的不均衡 □ 无视cycle time □ 拿出来放进去 □ 搬运合理化才能 1天1回供给 □ 堆积下放 □ 包装状态,以装进箱子的状态供给 □ 过多品质放置 □ VA?VE 没有完成的设计图 □ Burr 去除过多 □ 留有站定对策加工 □ 立替自动仓库的存在 □ 有库存还发生缺品现象 □ 用部品包装line □ 台车, Tray的慢性不足 □ 右手与左手的 cross □ 左手拿右手递 □ 肩膀与腰部转动 □ 部品交织,卡住 □ 就修理担当忙 □ 人员不足的 sampling 检查 □ 考虑到不良的追加投入 □ 就算有不良也不会停线 3. 浪费的发现 ○发现浪费的5种 POINT 1. 3现主义 2. 对于作业的反问 3. 计较技能 4. 本质技能以外全部是浪费 5. 对于浪费作业的反问 (5W1H) 3. 浪费的发现 ○改善的心里姿势 ○ 带着明确的主眼点观察现场 ○ 从怀疑现象开始出发 ○ 先是作业改善,然后是设备改善 ○ 回顾为什么追求眞因 3. 浪费的发现 ○改善活动的思考与行动 3?(現)主义 在现场,看现物,把握现实 [感性的 IE] 3?(卽)主义 立即, 即位(当场)即应. [行动的 IE] 3?(徹)主义 彻头,彻尾, 要有彻底的执念 [执念的 IE] 3. 浪费的发现 ○改善的心里姿势 ○ 要带着明确的主眼点观察现场 ○ 怀疑现象开始出发 ○ 先是作业改善,然后设备改善 ○ 回顾为什么追求眞因 3. 浪费的发现 ○改善的基本精神 1. 抛弃固定观念. 2. 不要想不行的理由要想方法. 3. 不要辩解,首先否定现象. 4. 不要盼着完美. 就算是50分也要立即开始. 5. 立即改正错误. 6. 改善上不要花钱. 7. 没有到艰苦的处境就不会有智慧产生. 8. 想‘为什么’5回,追求根本原因. 9. 比之一个人的知识聚齐十个人的智慧. 10. 改善时无限的. 4. 浪费的改善 ① SPH管理板 ② 投入的 CONTROL ③ 过多生产 ④ 工程内的标准再作业数 ⑤ 不良品的处置 ⑥ FOOL PROOF ○去除浪费的顺序 顺序 1. 把握浪费现象的状态. 先观察现场 看人的动态. 看物品的流程. 用眼看出异常. TACT TIME 生产认可 物品流程的顺序看现场. ① 浪费的作业 ② 虽然需要但不制作附加价值(准浪费) ③ 附加价值作业分类成3种 ① 再作业品量,发生原因 ② ZIGZAG 搬运 ③ LOT遗漏还是1个遗漏 ① 工程 TROUBLE的 实态 ② 跟标准作业比较 ③ 选入选出 ④ 瞬间停止 4. 浪费的改善 顺序 2. 想浪费的原因. ＷＨＯ ＷＨＡＴ ＷＨＥＲＥ ＨＯＷ ＷＨＥＮ 浪费的原因谁(WHO), 什么(WHAT), 在哪儿(WHERE), 怎么(HOW), 什么时候(WHEN)做分析. [４Ｗ１Ｈ] 谁在做 - - - - - - - - - 作业者 在做什么 - - - - - - - - BITE ?? 在哪儿做- - - - - - - - 中间有15m 距离 怎么做 - - - - - - - - 那条线????? 做到什么时候 - - - - -