物料需求计划精读.ppt

第11章、物料需求计划  本章学习目标 物料需求计划（MRP）： Material Requirements Planning 制造资源计划（MRPⅡ ）： Manufacturing Resource Planning 企业资源计划（ERP ）： Enterprise Resource Planning 一、订货点法及其缺陷 传统的库存控制方法是定货点法，在实际生产中，随着市场环境发生变化，需求常常是不稳定的、不均匀的，在这种情况下使用订货点法便暴露出一些明显的缺陷。 1、库存控制的盲目性； 2、高库存与低服务水平； 3、形成“块状”需求； 块状需求示意图 二、 订货点法缺陷之原因 订货点法之所以有这些缺陷，是因为它没有按照各种物料真正需用的时间来确定订货日期。 于是，人们便思考：怎样才能在需要的时间，按需要的数量得到真正需用的物料？从而消除盲目性，实现低库存与高服务水平并存。 三、MRP的产生 1、社会需求：MRP是当时库存管理专家们为解决传统库存控制方法的不足，不断探索新的库存控制方法的过程中产生的。 2、技术进步：计算机技术、通信技术等 要解决的问题 要根据产品的需求来确定其组成物料的需求时间和计划库存量，必须知道下列数据： 销售计划或客户订单情况; 各种产品的组成结构; 物料的现有库存; 材料消耗定额; 自制零部件的生产周期; 外购件和原材料的采购周期等。 MRP的起源 必须缩短计划编制时间：只有缩短计划编制时间，才能及时调整计划，更好地适应市场的变化。 最早提出解决方案的是美国IBM公司的Dr. J.A. Orlicky博士，他在60年代设计并组织实施了第一个MRP系统。 MRP的基本思想 围绕物料转化组织制造资源，实现按需要准时生产； 强调以物料为中心组织生产； MRP处理的是相关需求； 将产品制造过程看作是从成品到原材料的一系列订货过程； MRP的基本原理 加工装配式生产的工艺顺序：对于加工装配式生产，其工艺顺序（即物料转化过程）是： 其主要功能及运算依据为： 其基本处理逻辑为： 四、MRPII的输入信息 MRP的输入有3个部分： ? 主生产计划（产品出产计划MPS） ? 物料清单（产品结构文件，BOM） ? 库存状态文件 物料清单（产品结构文件，BOM） BOM表示了产品的组成及结构信息，包括所需零部件的清单、产品项目的结构层次、制成最终产品的各个工艺阶段的先后顺序。 产品出产计划： 出产数量：净需要量。 如果是总需要量要扣除现有库存。 物料清单（产品结构文件，BOM） 物料清单图 库存状态文件 五、MRP的处理过程 准备MRP处理所需的各种输入，将MPS作为确认的生产订单下达传给MRP。根据产品的BOM，从第一层项目起，逐层处理各个项目直至最低层处理完毕为止。 MRP的逻辑： 净需求=总需求-计划订单接受-现有库存 MRP的处理过程示意图 下图是某产品的BOM图 例 批量的确定 1）直接批量法：净需求为订货批量 缺点：库存不能达到在满足需求的前提下尽量低，也不能获得较优的成本节约。 2）固定订货批量法：规定一个固定的订货批量，每次订货根据净需求确定固定订货批量的整数倍。 3）固定订货间隔期法：预先设计一个固定的订货间隔期，然后将间隔期内的净需求合成一批去订货，到货的时间就在起初那一周。 六、MRP的输出信息 自制件投入出产计划； 外购件采购计划； 原材料采购计划； 库存状态记录；等。 MRP思想的提出解决了物料转化过程中的几个关键问题：何时需要，需要什么，需要多少？它不仅在数量上解决了缺料问题，更关键的是从时间上来解决缺料问题。 六十年代初发展起来的MRP仅是一种物料需求计算器，它根据对产品的需求、产品结构和物料库存数据来计算各种物料的需求，将产品出产计划变成零部件投入出产计划和外购件、原材料的需求计划，从而解决了生产过程中需要什么，何时需要，需要多少的问题。 它是开环的，没有信息反馈，也谈不上控制。 MRP的产生与发展 1、闭环MRP （Closed-loop MRP） 闭环MRP是一种计划与控制系统。它在初期MRP的基础上补充了以下功能： 编制能力需求计划； 建立了信息反馈机制，使计划部门能及时从供应商、车间作业现场、库房管理员、计划员那里了解计划的实际执行情况； 计划调整功能； 闭环MRP 制造企业现金流计划主要是围绕营运资本安排的，主要包括：库存、制造费用、直接人工、应收账款与应付账款等。 因此，作业计划的实现是现金流计划实现的基础，也是产品销售成本预算的基础。 所以，闭环MRP的进一步发展，必然要将财务会计模块包括进来，这就是MRP II。