锻造公司考核办法.docVIP

锻造车间考核办法 为了积极贯彻落实ISO/TS16949管理体系，更好的搞好现场管理、质量管理、安全管理以及人员管理等工作，逐步达到自己管理自己，人人参与管理的目标而制定如下可贺办法。 考核范围 根据考核内容对车间、班组、个人等进行全面考核。 次考核每月进行一次，作为车间员工工资发放，年终评比优、先进的主要依据。 次考核分三大部分即（生产成本、质量、安全） 如某岗位出现问题，找不到责任人的，则由该岗位所有员工共同承担。 总公司考核按1.8元/KG锻件。 生产成本管理 目的：是提高生产效率并降低生产成本。 质量 各车间必须严格执行《工艺文件》的规定，履行自己的职责协调工作。 对关键过程按必须严格控制。如出现异常情况，必须查明原因，及时排除，使质量始终处于受控状态。 车间要对所生产的产品质量负责，严格执行“四检”制即（首检、自检、巡检、终检）。做到不合格材料不投产，不合格产品不流入下工序。 严格区分“三区”即（待处理区、报废品区、流转区）。做到标识明显、数量准确、处理及时。 现场各班的返修品必须在当月24日前清理完成，短线产品必须在产品结束时清理完成。 工艺 技术科按要求向各个部门下发生产所需的技术文件以及工艺规程。 生产现场严格按标准、按工艺、按图纸生产，技质科不定期检查执行情况。 如生产过程中发现与技术文件不相符时，应及时向有关人员报告。 生产管理 定置摆放、工件按区域和班次放置。 做到单物相符，流转卡与产品数量相符。 安全通道线内不得摆放任何物品。 文明生产：严格按生产现场“5S”管理要求执行。 设备 严格执行公司制定的设备使用、维护保养管理制度，严守操作规程。 设备操作者时第一责任人。 做到设备管理“三步法”，坚持日清扫、周维护、月保养。每天上班后检查设备的操纵控制系统、安全装置、润滑油路、油压、油位标准，并按润滑图标注油，待检查无误后才能正式工作。 设备点检记录完整、账卡相符、填写及时、准确整洁。 严格设备报告制度、设备故障事故无论大小，均应及时报告主管领导。 操作人员离岗停机，严禁空车运转。 生产消耗管理 各车间正、副主任是生产消耗管理的责任第一人，包括模具、钢材、能源、维修配件、低值易耗品等是构成生产消耗的主要成本。 1. 模具： 1.1 模具的使用和制作严格按《模具管理制度》执行。 1.2 模具制作和维修工作在模具车间完成，每副模具的检验、装配等均由模具管理员在模具车间负责完成。 1.3 炉班领用必须是合格完整的模具、生产过程中发现模具不合格而造成损失（包括不合格产品和能源的消耗）均由模具车间承担。 1.4 认真做好模具台账工作，严格执行模具领用制度。 2. 材料 2.1 材料进入库房时，严格按材质和规格进行区分，严禁混料。 2.2 下料车间将材料领进车间的过程中必须过称，做好详细记录，根据生产计划进行下料，且下料节胚数量与所领用钢材数量相符，做好日报表。每月25日前将材料消耗情况报分公司审查。 2.3 技质科应对所生产的锻件进行长期跟踪，如发现有不合理现象应及时纠正。 3. 能源： 锻造行业中，能源的消耗是构成生产成本的一个主要因素，希望广大员工要有节约能源的意识。 3.1 加热、等温正火、调质以电表为准进行考核。 3.2 锻造加热以下料重计算（锻造一次性合格品），等温正火、调质按实际锻件重量计算。 3.3 锻造每班抄以此表，等温正火、调质每月抄一次表。 3.4 分机组进行考核。 3.4.1 400T压力机组≦400度电/T 钢材 3.4.2 300T压力机组≦430度电/T 钢材（生产不忙时不允许用） 3.4.3 1000T压力机组≦430度电/T 钢材 3.4.4 1600T压力机组≦450度电/T 钢材 3.4.5 2T锤机组≦480度电/T 钢材 3.4.6 等温正火、调质 奖惩：（实际发生额-定额）×20% 奖惩 4. 维修配件、低易品 维修配件、低易品的消耗严格按物资领用制度执行。领用单据必须有分公司主管领导的签字认可。 5. 质量管理 5.1 严禁胡里奥，生产混料造成报废的按废品处理。 5.2 认真贯彻执行“四检”制。即：首检、自检、巡检、终检。 5.3 一次性合格率：扩孔机组98.5%，其余机组99.5%，热处理。 5.4 废品考核：材料费按6元/KG计算。 5.4.1 下料报废：按材料价承担40%。 5.4.2 锻造报废，等温正火：材料费+锻造费（2元/KG）承担30%。 5.4.3 车坯报废：锻造报废+2.5元/KG承担30%。 5.4.4 凡办理让步接收的产品，计件工资计算按该产品定额工资的80%计算。 三、 安全管理 车间主任是安全管理责任第一人 输送管道及主连接处不允许有跑、冒、漏现象，严禁无关人员进入电工房、空压站。 各车间产品堆码高度不得超过0.8米，堆成三角形时，底部两边用硬物固定